Dans l’univers exigeant de la métrologie industrielle, la précision dimensionnelle et géométrique constitue le fondement même de la qualité en fabrication mécanique. Les équerres de contrôle, instruments apparemment simples mais essentiels, jouent un rôle déterminant dans la vérification de l’orthogonalité des pièces usinées. La norme allemande DIN 875, référence internationale depuis plusieurs décennies, établit des critères rigoureux pour classifier ces outils selon trois classes de précision distinctes. Comprendre ces classifications permet aux professionnels de sélectionner l’équerre adaptée à leurs exigences métrologiques spécifiques, qu’il s’agisse de calibration en laboratoire ou de contrôle dimensionnel en atelier. Cette distinction entre les classes 0, 1 et 2 détermine directement la fiabilité des mesures effectuées et influence considérablement la conformité des produits manufacturés.
Présentation de la norme DIN 875 pour les équerres de contrôle métrologique
La norme DIN 875, élaborée par l’Institut allemand de normalisation (Deutsches Institut für Normung), représente depuis 1975 la référence technique majeure pour les équerres de contrôle utilisées en métrologie dimensionnelle. Cette norme définit avec précision les caractéristiques géométriques, les tolérances angulaires et les méthodes de vérification applicables à ces instruments de mesure fondamentaux. Son adoption s’est progressivement étendue au-delà des frontières germaniques pour devenir un standard reconnu dans l’ensemble de l’industrie mécanique européenne et mondiale.
L’architecture normative DIN 875 repose sur une classification tripartite des équerres selon leur degré de précision. Cette segmentation en classes 0, 1 et 2 répond à une logique hiérarchique où chaque niveau correspond à des applications métrologiques spécifiques. La classe 0 représente le summum de la précision, destinée aux laboratoires d’étalonnage et aux services de métrologie de référence. La classe 1 constitue le standard pour les ateliers de mécanique de précision et les services de contrôle qualité industriels. Enfin, la classe 2 satisfait les besoins d’ajustage général et de traçage dans les environnements de production conventionnels.
Les équerres conformes à cette norme sont fabriquées à partir de matériaux soigneusement sélectionnés, principalement de l’acier fraisé trempé et revenu, garantissant une stabilité dimensionnelle optimale dans le temps. Les surfaces de référence subissent des opérations de rectification plane permettant d’atteindre des états de surface exceptionnels, avec des rugosités inférieures à Ra 0,4 µm pour les classes les plus précises. La géométrie des bords est également spécifiée, certaines configurations présentant des arêtes biseautées facilitant le contrôle par la méthode de l’entrefer lumineux.
Cette standardisation internationale facilite considérablement les échanges commerciaux et techniques entre les différents acteurs de l’industrie mécanique. Un bureau d’études à Tokyo, une unité de production à Stuttgart et un laboratoire de métrologie à Lyon peuvent ainsi communiquer sans ambiguïté sur les spécifications requises pour leurs instruments de contrôle. La référence à la norme DIN 875 constitue un langage technique universel compris par l’ensemble des professionnels du secteur.
Classe de précision 0 : spécifications techniques et tolérances dimensionnelles
Les équerres de classe 0 selon DIN 875 incarnent l’excellence métrologique, destinées exclus
ivement aux activités de référence où la moindre dérive géométrique peut avoir un impact significatif sur la chaîne de mesure. Elles sont généralement produites en acier carbone ou en acier allié trempé, parfois en fonte de haute qualité, puis rectifiées avec le plus grand soin sur toutes les faces fonctionnelles. Les conditions d’environnement associées à leur utilisation (température stabilisée, hygrométrie contrôlée, absence de vibrations) participent également à préserver leur classe de précision métrologique sur le long terme.
Écarts de planéité admissibles pour les équerres DIN 875-0
Pour la classe 0, la norme DIN 875 fixe des écarts de planéité particulièrement serrés sur les faces de référence. Concrètement, la flèche maximale admissible, mesurée avec un comparateur à cadran ou un système optique, se situe généralement dans une plage de quelques micromètres pour des hauteurs inférieures à 200 mm. À titre d’exemple, une équerre de 150 x 100 mm en classe 0 présentera un écart de planéité typique de l’ordre de 3 à 5 µm par face, ce qui garantit un contact quasi parfait lors des contrôles d’angle droit.
On peut comparer ces exigences à la planéité d’une surface de marbre de contrôle de haute qualité : sur une longueur similaire, les valeurs sont du même ordre de grandeur. Cette extrême planéité permet de minimiser les incertitudes de mesure lorsque l’on cherche à vérifier l’orthogonalité de pièces de précision, de gabarits ou de cales étalon. Dans la pratique, cela signifie que, lorsque vous appuyez une équerre DIN 875-0 contre une surface rectifiée, la présence d’un entrefer lumineux est quasiment imperceptible, même à l’œil exercé.
Tolérances d’orthogonalité selon la longueur du bras de référence
La tolérance d’orthogonalité des équerres de classe 0 est définie en fonction de la hauteur H du bras vertical. Plus la dimension augmente, plus la tolérance admissible s’accroît, mais de manière très contenue. Sur le marché, on rencontre par exemple des équerres DIN 875-0 de 75 x 50 mm avec une tolérance de perpendicularité autour de 7 µm, quand un modèle de 200 x 130 mm reste inférieur à 10 µm. Même pour une hauteur de 250 mm, on reste dans une gamme de 10 à 12 µm, ce qui demeure extrêmement faible à l’échelle industrielle.
Il est important de comprendre que cette tolérance ne concerne pas uniquement l’angle théorique de 90°, mais l’ensemble du couple de faces formant l’angle. La norme spécifie la méthode de mesure, souvent basée sur la comparaison à un étalon de référence ou sur la méthode dite d’entrefer lumineux. Dans ce contexte, une équerre de contrôle DIN 875-0 se comporte un peu comme un « gabarit d’angle absolu », permettant de qualifier ou de disqualifier des pièces critiques comme des bâtis de machines, des coulisses rectifiées ou des montages d’usinage de haute précision.
Applications en métrologie de haute précision et calibration d’instruments
Les équerres de contrôle classe 0 trouvent naturellement leur place dans les laboratoires de métrologie et les services d’étalonnage accrédités. Elles servent à la calibration de comparateurs, de colonnes de mesure, de règles sinus, mais aussi à la vérification de l’orthogonalité des axes sur machines à mesurer tridimensionnelle (MMT). On les utilise également pour vérifier ou ajuster des équerres optiques, des projecteurs de profil et des systèmes de vision industrielle, où la précision angulaire au micron conditionne la fiabilité de l’ensemble de la chaîne de mesure.
Dans les secteurs aéronautique, médical ou horloger, la classe DIN 875-0 est souvent imposée par les cahiers des charges internes lorsque les tolérances géométriques des pièces se chiffrent elles-mêmes en micromètres. Vous travaillez sur un montage de rectification haute précision ou sur un banc d’essai de broche haute vitesse ? L’équerre de contrôle de classe 0 devient alors un outil indispensable pour valider la perpendicularité des glissières, des plateaux magnétiques ou des dispositifs de bridage avant toute mise en production.
Marquage normalisé et identification des équerres classe 0
Pour éviter toute ambiguïté en atelier ou en laboratoire, les équerres DIN 875 de classe 0 doivent comporter un marquage clair et durable. La norme prévoit l’inscription de la désignation de la classe (par exemple « 0 » ou « 00 » pour certaines exécutions spéciales), du fabricant, et parfois de la référence de fabrication ou du numéro de série. Ce marquage est généralement gravé ou frappé sur une zone non fonctionnelle afin de ne pas altérer les surfaces de référence ni l’état de surface rectifié.
Dans les environnements soumis à des audits qualité ou à des exigences de traçabilité ISO 9001 / ISO 17025, il est recommandé d’ajouter un identifiant interne (code, QR code, numéro d’inventaire) permettant de relier chaque équerre de contrôle à son certificat d’étalonnage. Vous pouvez ainsi documenter les dates de vérification, les résultats obtenus et les éventuelles dérives constatées au fil du temps. Ce suivi rigoureux garantit que l’équerre de contrôle en classe 0 utilisée comme référence continue de respecter les spécifications de la norme DIN 875 tout au long de son cycle de vie.
Classe de précision 1 : caractéristiques et domaines d’utilisation en atelier
La classe DIN 875-1 représente un compromis idéal entre très haute précision et robustesse d’utilisation en atelier. Moins exigeantes que les équerres de classe 0, ces équerres de contrôle conservent néanmoins des tolérances suffisamment serrées pour la plupart des contrôles dimensionnels en mécanique générale, en outillage et en maintenance industrielle. On les retrouve systématiquement dans les services de contrôle qualité, les ateliers de rectification et les unités de production où les tolérances pièces se situent typiquement entre quelques centièmes et quelques dixièmes de millimètre.
En pratique, une équerre classe 1 est souvent l’outil que l’on garde à portée de main sur le poste de travail, là où la classe 0 reste réservée au laboratoire ou au local de métrologie. Les exemples de produits industriels illustrent bien ce positionnement : une équerre DIN 875-1 de 75 x 50 mm affiche une tolérance de perpendicularité autour de 14 µm, tandis qu’un modèle de 250 x 160 mm reste en dessous de 25 µm. Ces valeurs demeurent largement compatibles avec les exigences de l’usinage de précision moderne.
Valeurs limites d’écart géométrique pour la classe DIN 875-1
Pour la classe 1, la norme autorise des écarts de planéité et d’orthogonalité environ deux fois plus élevés que pour la classe 0, tout en restant dans une plage micrométrique. Une équerre de 100 x 70 mm présente par exemple une tolérance de perpendicularité typique de 15 µm, tandis qu’une hauteur de 400 mm correspond à une tolérance maximale de l’ordre de 30 µm. Autrement dit, même sur de grandes dimensions, l’angle droit reste extrêmement fidèle, largement suffisant pour contrôler la majorité des montages d’usinage et des pièces prismatiques.
Ces valeurs limites concernent non seulement l’orthogonalité entre les deux bras, mais aussi la rectitude des arêtes et la planéité des faces. Ainsi, lorsque vous posez une équerre DIN 875-1 sur une table de machine-outil ou un marbre de contrôle, l’appui se fait de manière stable et reproductible. On peut voir cette classe comme un « standard atelier » : suffisamment fine pour ne pas être le maillon faible de la chaîne de mesure, mais assez robuste pour supporter un usage quotidien, des manipulations fréquentes et des environnements moins contrôlés que ceux d’un laboratoire.
Contrôle qualité en usinage mécanique et rectification
En atelier, la classe de précision 1 est privilégiée pour le contrôle qualité des pièces usinées en fraisage, tournage, perçage ou rectification. Avant d’accepter une série de pièces, le contrôleur qualité vérifie l’orthogonalité de surfaces usinées, de portées de roulements ou de logements de guidages linéaires à l’aide d’une équerre DIN 875-1. Combinée à des cales étalon, à des piges ou à un comparateur, l’équerre permet d’identifier rapidement toute dérive de réglage machine ou usure d’outil.
Sur les opérations de rectification plane et cylindrique, l’utilisation régulière d’une équerre de contrôle classe 1 assure la perpendicularité entre les axes de chariot, les plateaux magnétiques et les pièces serrées. Imaginez une rectifieuse plane dont la table n’est plus rigoureusement orthogonale à la broche : les erreurs d’angle vont se répercuter sur chaque pièce. Un simple contrôle périodique avec une équerre DIN 875-1 suffit souvent à détecter ces dérives avant qu’elles ne deviennent coûteuses en rebuts et en retouches.
Matériaux constitutifs : acier trempé et fonte à graphite sphéroïdal
Les équerres de contrôle DIN 875-1 sont principalement fabriquées en acier trempé et revenu, offrant une haute dureté de surface et une bonne résistance à l’usure. Les bords peuvent être finement meulés puis rectifiés, avec parfois des arêtes biseautées pour faciliter la méthode d’entrefer lumineux. Ce matériau présente l’avantage d’une excellente stabilité dimensionnelle, à condition de respecter des conditions de stockage adaptées (protection contre la corrosion, variations thermiques limitées).
Dans certains cas, notamment pour des équerres massives ou des modèles à base large, on recourt à la fonte à graphite sphéroïdal (fonte GS). Ce matériau, naturellement amortissant, limite les vibrations lors des contrôles et se prête bien au grattage de finition. Il est particulièrement apprécié pour les gabarits d’angle et les bâtis de référence. Le choix entre acier trempé et fonte GS relève souvent d’un compromis entre masse, rigidité, confort de manipulation et conditions d’utilisation de l’équerre en atelier.
Protocoles de vérification périodique et maintenance préventive
Une équerre de contrôle classe 1 utilisée intensivement en production doit faire l’objet d’une vérification périodique, généralement annuelle, voire semestrielle dans les environnements très sollicités. Ce contrôle peut être réalisé en interne par comparaison à une équerre de classe 0, ou confié à un laboratoire accrédité qui établira un certificat d’étalonnage conforme aux exigences ISO 17025. L’objectif est de s’assurer que les tolérances définies par la norme DIN 875-1 sont toujours respectées malgré l’usure, les chocs éventuels et les variations de température.
Sur le plan de la maintenance préventive, quelques bonnes pratiques prolongent considérablement la durée de vie d’une équerre de contrôle. Vous pouvez par exemple :
- Nettoyer systématiquement les faces de référence avant et après usage (alcool isopropylique, chiffon non pelucheux).
- Stocker l’équerre dans un coffret ou une housse dédiée, à l’abri des copeaux, de l’humidité et des chocs.
- Appliquer un léger film d’huile anticorrosion en fin de poste, surtout pour les modèles en acier carbone.
Cette approche préventive évite les dégradations progressives qui, à terme, compromettraient la classe de précision DIN 875-1 et donc la fiabilité de vos contrôles qualité.
Classe de précision 2 : standards pour l’ajustage et le traçage industriel
La classe DIN 875-2 constitue le niveau d’entrée de la norme, mais ne doit pas pour autant être confondue avec des équerres de bricolage ou de menuiserie. Ces équerres de contrôle restent des instruments de mesure industriels, adaptés aux opérations d’ajustage, de montage, de maintenance et de traçage sur pièces de grandes dimensions. Elles sont très présentes dans la mécanique générale, la chaudronnerie de précision, la fabrication de structures mécano-soudées et les ateliers de maintenance lourde.
Les tolérances d’orthogonalité y sont plus larges que pour les classes 0 et 1, mais restent maîtrisées. On trouve par exemple des équerres DIN 875-2 de 63 x 40 mm avec une tolérance de perpendicularité autour de 28 µm, des modèles de 200 x 130 mm à 40 µm, et des dimensions plus importantes comme 400 x 200 mm ou 500 x 250 mm affichant respectivement 60 et 70 µm. Ces valeurs sont amplement suffisantes pour des tolérances d’assemblage au dixième de millimètre, voire plus.
Tolérances angulaires et linéaires de la classe DIN 875-2
Pour la classe 2, la norme DIN 875 spécifie des tolérances angulaires et linéaires adaptées au traçage industriel et aux opérations de mise en position. L’orthogonalité des bras est contrôlée avec une exigence moindre que pour les classes supérieures, mais toujours en cohérence avec une utilisation professionnelle. En pratique, la déviation angulaire maximale peut être interprétée comme un écart linéaire de quelques dizaines de micromètres sur la hauteur H, ce qui reste largement compatible avec les précisions visées sur des chantiers de montage ou de maintenance.
Sur le plan linéaire, la rectitude des arêtes et la planéité des faces restent encadrées, mais les exigences sont plus tolérantes, ce qui permet d’optimiser les coûts de fabrication. L’analogie avec un « mètre d’atelier » est parlante : il ne s’agit pas d’un étalon primaire, mais d’un outil fiable pour les mesures quotidiennes. De la même manière, une équerre DIN 875-2 est suffisamment précise pour garantir un bon positionnement lors du soudage, du perçage sur perceuse à colonne ou du réalignement de bâtis machines.
Utilisation en contrôle tridimensionnel sur machines-outils conventionnelles
Dans un contexte de machines-outils conventionnelles (fraiseuses, tours parallèles, aléseuses, perceuses radiales), l’équerre de contrôle de classe 2 sert souvent à vérifier la perpendicularité des axes ou à réaliser des contrôles tridimensionnels simples. Par exemple, vous pouvez contrôler l’axe vertical d’une perceuse par rapport à la table, ou vérifier la perpendicularité entre une glissière longitudinale et un plan de référence. Ces contrôles, bien qu’élémentaires, conditionnent la qualité globale des pièces produites.
Sur les machines de manutention ou d’assemblage, une équerre DIN 875-2 permet aussi de contrôler le bon alignement des châssis, des rails de guidage et des colonnes de presses. Même s’il ne s’agit pas d’un contrôle au micron, la répétabilité des mesures obtenues avec ces équerres reste très satisfaisante. On pourrait comparer leur rôle à celui d’un niveau de précision « industriel » : simple à mettre en œuvre, suffisamment exact pour détecter les défauts grossiers et guider les opérations de réglage.
Comparaison avec les normes ISO 3826 et BS 939
Sur le plan international, la norme DIN 875 coexiste avec d’autres référentiels tels que ISO 3826 ou la norme britannique BS 939. Ces documents définissent eux aussi des exigences pour les équerres de contrôle, mais avec des approches légèrement différentes en termes de classes, de méthodes de mesure et de désignations. Dans de nombreux cas, on retrouve cependant des correspondances approximatives entre les classes DIN 875 et les classes équivalentes des normes ISO ou BS, permettant une compatibilité fonctionnelle des outils.
Pour une entreprise travaillant avec des partenaires internationaux, il est donc important de vérifier les équivalences de classe avant d’acheter ou de spécifier une équerre de contrôle selon DIN 875. Une équerre de classe 2 peut par exemple être considérée comme équivalente à une équerre de précision moyenne dans une autre norme. En cas de doute, la consultation des tableaux normatifs détaillés ou des certificats d’étalonnage fournis par les fabricants reste la meilleure solution pour éviter toute confusion et garantir la cohérence métrologique au sein du parc d’instruments.
Méthodes de vérification métrologique des équerres selon DIN 875
Quelle que soit la classe de précision choisie (0, 1 ou 2), une équerre de contrôle doit être régulièrement vérifiée pour s’assurer qu’elle respecte toujours les spécifications DIN 875. Cette vérification peut être réalisée par différentes méthodes, allant du simple contrôle par entrefer lumineux jusqu’à l’utilisation d’une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT). Le choix de la méthode dépend du niveau d’exigence, des moyens disponibles et de la criticité de l’application.
On distingue généralement quatre grandes approches : le contrôle par comparaison à un étalon de référence, la mesure de la planéité et de la rectitude à l’aide de comparateurs, les techniques d’auto-calibration par retournement et permutation, et enfin la caractérisation complète sur MMT pour les équerres les plus critiques. Chacune de ces méthodes présente ses forces et ses limites ; l’idéal consiste souvent à les combiner pour obtenir une vision complète de l’état géométrique de l’équerre.
Contrôle de l’orthogonalité par comparaison à un étalon de référence
La méthode de base consiste à comparer l’équerre à contrôler avec une équerre de référence, généralement de classe supérieure (par exemple, comparaison d’une équerre classe 1 avec une équerre classe 0). Les deux équerres sont appuyées l’une contre l’autre sur un marbre, et un jeu éventuel est observé par la méthode de l’entrefer lumineux ou à l’aide d’un comparateur à levier positionné au sommet. Si aucune variation significative n’est détectée, l’équerre testée peut être considérée comme conforme.
Cette technique présente l’avantage d’être relativement simple à mettre en œuvre, tout en offrant une sensibilité suffisante pour les contrôles courants. Elle repose cependant sur la qualité de l’équerre étalon, qui doit elle-même être régulièrement étalonnée. Vous pouvez voir ce procédé comme la comparaison de deux règles : si l’une est réputée exacte et que l’autre lui correspond parfaitement, alors la seconde peut être utilisée en confiance dans votre chaîne de mesure.
Mesure de la planéité des faces avec comparateur à cadran
Pour caractériser plus finement une équerre de contrôle, on recourt souvent à un comparateur à cadran ou à levier monté sur un support stable. L’équerre est posée sur un marbre, puis le palpeur du comparateur parcourt la longueur de la face à contrôler. Les variations de lecture indiquent directement les défauts de planéité et de rectitude. Cette méthode est particulièrement adaptée pour vérifier les faces d’appui et les bords hauts finement meulés des équerres DIN 875.
La procédure est répétée sur toutes les faces fonctionnelles, en veillant à éliminer toute particule ou salissure susceptible de fausser la mesure. Pour les classes de précision les plus élevées, la sensibilité du comparateur doit être adaptée (résolution de 1 µm ou mieux). Vous pouvez ainsi documenter précisément l’état géométrique de vos équerres de contrôle et décider, en fonction des résultats, d’un éventuel reconditionnement (rectification, grattage) ou d’un déclassement vers une classe inférieure pour des usages moins critiques.
Techniques d’auto-calibration par retournement et permutation
Lorsque l’on ne dispose pas d’un étalon de référence, il est possible d’utiliser des méthodes dites d’auto-calibration, basées sur le principe du retournement et de la permutation. Le principe est similaire à celui utilisé pour vérifier la rectitude d’une règle : on réalise deux mesures successives en retournant l’équerre ou en inversant sa position, puis on compare les résultats. Les erreurs systématiques se compensent partiellement, ce qui permet d’estimer l’écart réel d’orthogonalité sans disposer d’une référence parfaite.
Concrètement, on peut par exemple appuyer l’équerre contre une règle ou un prisme, tracer une ligne de référence, puis retourner l’équerre et comparer les écarts observés. Une autre variante consiste à utiliser deux équerres identiques et à analyser la différence de lecture au comparateur lorsqu’elles sont assemblées en configuration opposée. Ces techniques demandent un certain savoir-faire, mais elles sont très utiles dans les ateliers ou petites structures où les moyens métrologiques sont limités, tout en souhaitant respecter les exigences de la norme DIN 875 pour les équerres.
Utilisation de la machine à mesurer tridimensionnelle MMT pour la traçabilité
Pour les équerres de contrôle critiques, notamment de classe 0, la méthode la plus complète consiste à utiliser une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT). L’équerre est positionnée sur la table de la MMT, puis plusieurs points sont palpés sur chacune des faces et des arêtes fonctionnelles. Un modèle géométrique (plans, lignes, angle) est ensuite reconstruit par le logiciel, qui calcule les déviations par rapport à un angle droit théorique et aux conditions spécifiées par la DIN 875.
Cette approche permet d’obtenir un rapport d’étalonnage détaillé, documentant les erreurs d’orthogonalité, de planéité et de rectitude sur l’ensemble de l’équerre. Couplée à une chaîne de traçabilité aux étalons nationaux (via des étalons de longueur certifiés), elle répond parfaitement aux exigences des systèmes qualité avancés (ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, etc.). Bien que plus coûteuse, cette méthode offre une vision extrêmement précise de l’état réel de l’équerre de contrôle DIN 875 et permet de fixer des intervalles de vérification adaptés en fonction des dérives observées.
Sélection de l’équerre de contrôle adaptée selon l’application métrologique
Choisir la bonne équerre de contrôle selon DIN 875 revient à trouver l’équilibre entre précision nécessaire, robustesse, budget et conditions d’utilisation. Il est tentant de vouloir systématiquement opter pour la classe la plus élevée, mais cela n’est ni économiquement optimal ni toujours justifié sur le plan technique. La première question à se poser est donc : quelle est la tolérance angulaire ou géométrique de la pièce ou de l’assemblage que vous devez contrôler ? En règle générale, on recommande que l’incertitude de l’instrument soit au moins trois à cinq fois meilleure que la tolérance à vérifier.
Ainsi, pour des tolérances géométriques au centième de millimètre, une équerre de contrôle DIN 875-1 est souvent suffisante. Pour des applications plus grossières (ajustage, traçage, montage), la classe 2 convient parfaitement. La classe 0, quant à elle, doit être réservée aux applications de métrologie de référence, aux étalonnages et aux secteurs à haute criticité (aéronautique, spatial, médical, horlogerie de haute précision). Il est également important de tenir compte de la taille de la pièce : plus la hauteur de l’équerre est grande, plus l’effet des erreurs angulaires se traduit en décalage linéaire au sommet.
Au-delà de la classe, plusieurs critères pratiques doivent guider votre choix : le matériau (acier trempé, fonte GS, acier inoxydable), la présence d’arêtes biseautées pour la méthode d’entrefer lumineux, la possibilité de fixation sur marbre ou sur table de machine, ou encore l’ergonomie (poignées, évidements, masse). Pour des contrôles fréquents sur poste, privilégiez une équerre à la fois précise et maniable ; pour un étalon de référence, optez pour un modèle plus massif et mieux protégé.
Enfin, n’oubliez pas l’aspect organisationnel : il est judicieux de structurer votre parc d’équerres en trois niveaux clairement identifiés, correspondant aux classes 0, 1 et 2, avec des règles d’utilisation bien définies. Les équerres de classe 0 resteront au laboratoire, celles de classe 1 seront affectées aux postes de contrôle qualité, et les équerres de classe 2 accompagneront les opérations d’ajustage et de montage sur le terrain. Cette hiérarchisation, conforme à l’esprit de la norme DIN 875, garantit une utilisation rationnelle de vos équerres de contrôle métrologiques et contribue directement à la maîtrise de vos processus de fabrication.