Le soudage constitue une opération critique dans l’industrie moderne, où la qualité des assemblages détermine la fiabilité et la sécurité des structures. Depuis plusieurs décennies, l’industrie a ressenti le besoin d’harmoniser la nomenclature des défauts observés dans les soudures pour faciliter la communication entre fabricants, contrôleurs et donneurs d’ordre. La norme ISO 6520 répond précisément à cette exigence en proposant un système de classification universel qui permet d’identifier, de décrire et de documenter avec précision les imperfections rencontrées dans les assemblages soudés. Cette standardisation représente bien plus qu’un simple exercice académique : elle constitue le fondement technique sur lequel reposent les procédures de contrôle qualité, les critères d’acceptation et les démarches d’amélioration continue dans tous les secteurs utilisant le soudage.
Présentation de la norme ISO 6520-1 pour les défauts de soudage
La norme ISO 6520-1 établit un cadre méthodique pour classifier les défauts géométriques observés dans les soudures par fusion des matériaux métalliques. Publiée initialement dans les années 1980, cette référence internationale a connu plusieurs révisions majeures pour intégrer les évolutions technologiques et les retours d’expérience industriels. Son objectif principal consiste à fournir une terminologie commune et non ambiguë permettant à tous les acteurs de la chaîne de production de communiquer efficacement sur les imperfections détectées.
Historique et évolution de la classification ISO 6520 depuis 1982
La première édition de l’ISO 6520 remonte à 1982, période durant laquelle l’industrie du soudage connaissait une expansion considérable et nécessitait des standards internationaux robustes. Cette version initiale proposait déjà une classification numérique des défauts, mais elle présentait certaines limitations notamment concernant les procédés de soudage modernes comme le soudage laser ou le soudage par friction. La révision de 1998 a introduit des modifications substantielles, notamment l’ajout de nouvelles catégories de défauts et une amélioration des illustrations techniques. L’édition actuelle de 2007, complétée par des amendements en 2018, reflète les pratiques contemporaines et intègre les connaissances accumulées sur les mécanismes de formation des défauts. Cette évolution constante témoigne de la volonté des instances normatives de maintenir un référentiel pertinent face aux innovations technologiques.
Champ d’application : métaux ferreux, aluminium et procédés de soudage concernés
L’ISO 6520-1 couvre spécifiquement les défauts rencontrés lors du soudage par fusion des matériaux métalliques. Cette norme s’applique aux aciers au carbone, aux aciers inoxydables, aux alliages d’aluminium et à d’autres métaux non ferreux couramment soudés dans l’industrie. Les procédés concernés incluent le soudage à l’arc avec électrode enrobée, le soudage TIG (GTAW), le soudage MIG-MAG (GMAW), le soudage sous flux en poudre (SAW) et le soudage laser. Chaque procédé génère des défauts spécifiques liés à ses caractéristiques métallurgiques et thermiques particulières. Par exemple, le soudage TIG produit fréquemment des inclusions de tungstène tandis que le soudage MIG-MAG présente davantage de problèmes de projections et de manque de fusion. Cette universalité d’application fait de l
industrie une référence incontournable en matière de description des défauts de soudage, quel que soit le procédé utilisé.
Distinction entre ISO 6520-1 et ISO 6520-2 pour les matériaux non métalliques
Si l’ISO 6520-1 traite exclusivement des soudures par fusion des matériaux métalliques, la partie ISO 6520-2 s’intéresse quant à elle aux défauts observés dans les procédés de soudage avec pression (soudage par résistance, par friction, par forgeage, etc.). Il ne s’agit donc pas d’une norme dédiée aux matériaux non métalliques, mais bien d’un complément couvrant d’autres familles de procédés. Cette distinction est essentielle lorsque vous élaborez un plan de contrôle : utiliser la mauvaise partie de la norme conduit à des interprétations erronées des indications relevées.
Dans la pratique, l’ISO 6520-1 et l’ISO 6520-2 partagent une philosophie commune : une classification numérique structurée et une description géométrique précise des imperfections. Toutefois, la morphologie typique des défauts n’est pas la même selon que l’on parle de soudage par fusion ou par pression. Par exemple, les collages et manques de pénétration sont caractéristiques du soudage à l’arc, tandis que les défauts de non-coalescence de surfaces de contact ou de points de soudure incomplets concernent plutôt le soudage par résistance. Pour tout responsable qualité, savoir à quelle partie de la norme se référer est un prérequis pour rédiger des cahiers de soudage cohérents.
Corrélation avec les normes EN 25817 et ISO 5817 sur les niveaux de qualité
La norme ISO 6520 se limite volontairement à la description des défauts de soudage : elle ne fixe pas, en elle-même, les critères d’acceptation. Cette fonction est assurée par d’autres textes, en particulier l’ancienne EN 25817 remplacée par l’EN ISO 5817, qui définit les niveaux de qualité B, C et D pour les soudures par fusion. La relation entre ces documents est simple : l’ISO 6520 fournit le langage et les codes des défauts, tandis que l’EN ISO 5817 précise, pour chaque type d’imperfection, les seuils admissibles en fonction du niveau de qualité exigé par le client ou le concepteur.
Concrètement, un même défaut codé selon l’ISO 6520 pourra être accepté, retouché ou rejeté selon le niveau de qualité retenu dans l’EN ISO 5817. Par exemple, une porosité isolée ou un léger excès de renfort seront beaucoup plus tolérés au niveau D (qualité standard) qu’au niveau B (qualité élevée typique des applications dynamiquement sollicitées). Cette corrélation est au cœur des cahiers des charges modernes : vous codifiez les défauts avec l’ISO 6520, vous fixez les exigences avec l’EN ISO 5817, et vous adaptez vos méthodes de contrôle (VT, RT, UT…) en conséquence.
Typologie des défauts géométriques et dimensionnels selon ISO 6520
Pour faciliter la lecture et l’échange d’informations, la norme ISO 6520-1 classe les défauts de soudage en grandes familles numérotées par centaines. Chaque famille regroupe des imperfections de nature similaire, qu’il s’agisse de fissures, de cavités ou de manques de fusion. Cet encodage numérique, parfois perçu comme austère au premier abord, devient rapidement un véritable langage commun une fois maîtrisé. On pourrait l’assimiler à un « dictionnaire » où chaque défaut de soudure est associé à un code précis, indépendant de la langue ou du pays.
Les principaux groupes sont les suivants : 100 pour les fissures, 200 pour les cavités, 300 pour les inclusions solides, 400 pour les manques de fusion et de pénétration, 500 pour les défauts de forme liés à la préparation et à la géométrie du joint, et 600 pour les imperfections de forme ou de dimension propres au cordon. Dans chacun de ces groupes, la norme détaille ensuite des sous-catégories (par exemple 1011, 2011, 401, etc.) qui permettent de qualifier très finement le type de défaut observé.
Défauts de type 100 : fissures longitudinales et transversales dans le métal fondu
Les défauts de type 100 regroupent toutes les formes de fissures observées dans les soudures et leurs zones adjacentes. La norme distingue notamment les fissures longitudinales, orientées dans la direction du cordon, et les fissures transversales, perpendiculaires à celui-ci. Ces ruptures du matériau peuvent se situer dans le métal fondu, dans la zone affectée thermiquement (ZAT) ou à l’interface entre métal de base et métal d’apport. On les considère généralement comme des défauts critiques car elles présentent un fort caractère évolutif sous chargement, en particulier sous sollicitations de fatigue.
Dans le cadre de l’ISO 6520-1, des codes spécifiques sont attribués à chaque morphologie de fissure : fissure de cratère, fissure en étoile, fissure sous cordon, etc. Les mécanismes de formation peuvent être liés à la fissuration à chaud (liée à la solidification et à la ségrégation) ou à la fissuration à froid (souvent induite par l’hydrogène diffusible et des contraintes résiduelles élevées). Pour l’ingénieur soudeur, identifier correctement le type de fissure est déterminant pour remonter à la cause racine : paramètres thermiques inadaptés, métal d’apport mal choisi, préchauffage insuffisant ou séquence de soudage mal définie.
Défauts de type 200 : cavités, soufflures et porosités vermiculaires
Les défauts de type 200 correspondent aux cavités gazeuses emprisonnées dans le métal fondu lors de la solidification du cordon. La norme ISO 6520-1 distingue notamment les soufflures isolées, les nids de soufflures, les porosités groupées et les porosités vermiculaires (de forme allongée). Ces inadéquations de compacité résultent en général d’une protection gazeuse insuffisante, d’une contamination de la surface (graisses, huiles, humidité) ou d’un mauvais réglage des paramètres de soudage (intensité trop faible, vitesse trop élevée, débit de gaz inadapté).
Dans les contrôles non destructifs, ces cavités se détectent aisément par radiographie ou par tomographie industrielle, car elles présentent un contraste marqué dans l’épaisseur de la soudure. Leur nocivité dépend fortement de leur taille, de leur distribution et de la zone où elles se situent (racine, milieu d’épaisseur, surface). Dans un réservoir soumis à pression interne, un nid de soufflures à la racine peut par exemple devenir le point de départ d’une crique sous fatigue. C’est pourquoi l’EN ISO 5817 fixe des critères très précis sur le diamètre maximal des porosités et la distance minimale entre cavités acceptables.
Défauts de type 300 : inclusions solides de laitier, tungstène et oxydes
Les défauts de type 300 englobent toutes les inclusions solides présentes dans le métal fondu : inclusions de laitier dans les procédés à électrode enrobée ou au fil fourré, inclusions d’oxyde dans le soudage de l’aluminium, ou encore inclusions de tungstène en soudage TIG. Ces corps étrangers, piégés dans le cordon, rompent la continuité métallurgique et peuvent entraîner une fragilisation locale, en particulier sous sollicitation dynamique ou en milieu corrosif. Contrairement aux cavités gazeuses, il s’agit de volumes pleins, souvent denses, dont l’origine renvoie généralement à une mauvaise technique opératoire.
Sur le plan pratique, les inclusions de laitier sont souvent liées à un nettoyage insuffisant entre passes ou à un angle de torche inadapté qui piège le laitier dans le bain. Les inclusions de tungstène apparaissent typiquement lorsque l’électrode entre en contact avec le bain en TIG, ou lorsque l’affûtage est inapproprié. Pour prévenir ces défauts, l’opérateur doit respecter scrupuleusement les consignes du DMOS : séquence de passes, nettoyage mécanique ou brossage, géométrie de chanfrein et paramètres de soudage. Lors de la qualification d’un QMOS, l’absence d’inclusions majeures est un critère incontournable pour valider la procédure.
Défauts de type 400 : manque de fusion et collage en soudage MIG-MAG
Les défauts de type 400 concernent le manque de fusion et les manques de pénétration, souvent appelés « collages » dans le langage courant. Ils se caractérisent par une zone où le métal déposé n’a pas fusionné correctement avec le métal de base ou avec la passe précédente. En soudage MIG-MAG, ce type d’imperfection est particulièrement fréquent lorsque l’angle de la torche, la vitesse d’avance ou l’intensité ne sont pas adaptés à la géométrie du joint. On observe alors, en coupe macrographique, une interface nette entre les deux matériaux, sans liaison métallurgique.
Du point de vue sécurité, le manque de fusion est l’un des défauts les plus redoutés, car il réduit drastiquement la section résistante effective tout en restant parfois difficilement détectable à l’œil nu. C’est un peu comme si une partie de la soudure n’était maintenue que par un simple collage, sans ancrage structurel. Pour limiter ce risque, on joue sur l’ouverture de chanfrein, l’ajustage des pièces, le réglage des paramètres (tension, intensité, vitesse fil) et la formation des soudeurs aux bonnes pratiques de manipulation de la torche. Les contrôles par ultrasons et radiographie sont alors essentiels pour vérifier l’absence de zones non fusionnées.
Défauts de forme et imperfections superficielles répertoriés
Au-delà des défauts internes ou de compacité, l’ISO 6520-1 recense un grand nombre d’imperfections de forme qui impactent l’aspect visuel, la tenue en fatigue et parfois le comportement en service des assemblages soudés. Ces défauts concernent notamment le profil du cordon, la continuité géométrique entre les pièces ou l’existence de dépressions et de surépaisseurs locales. Même lorsqu’ils ne provoquent pas de rupture immédiate, ils peuvent agir comme des amorce de fissure sous chargement cyclique.
C’est pourquoi les niveaux de qualité définis dans l’EN ISO 5817 et dans d’autres référentiels (EN 1090, codes ASME) imposent des limites strictes sur la hauteur du renfort, les caniveaux ou encore les morsures. En pratique, ces défauts de forme sont souvent ceux que vous identifiez en premier lors d’un contrôle visuel systématique (VT) sur chantier. Ils représentent donc un levier rapide d’amélioration de la qualité des soudures, à condition de bien les classer selon l’ISO 6520.
Défauts de type 500 : caniveaux, effondrements et excès de pénétration
Les défauts de type 500 portent principalement sur la géométrie du joint et la préparation des bords. Parmi eux, les caniveaux (ou undercut) se manifestent par un sillon longitudinal le long du cordon, à la transition entre le métal de base et le métal déposé. Ce creux réduit localement l’épaisseur de paroi et crée une forte concentration de contraintes, un peu comme une encoche dans un ressort. Les effondrements correspondent, à l’inverse, à une perforation partielle ou totale de la racine, due à une énergie de soudage trop élevée ou à un jeu d’assemblage excessif.
L’excès de pénétration fait également partie de cette famille et se traduit par un bulbe de métal trop important à la racine. Si ce surplus peut sembler rassurant à première vue (« mieux vaut trop que pas assez »), il génère en réalité des concentrations de contraintes et des difficultés de nettoyage ou de passage de fluide dans les tuyauteries. La norme ISO 6520 attribue des codes précis à ces imperfections (par exemple 501 pour les caniveaux, 502 pour les effondrements) afin de permettre leur identification rapide dans les rapports de contrôle. Une bonne maîtrise des paramètres de soudage et du bridage des pièces reste la meilleure prévention.
Défauts de type 600 : défauts de forme du cordon et surépaisseur excessive
Les défauts de type 600 se rapportent à la forme du cordon lui-même : convexité excessive, concavité, largeur irrégulière, surépaisseur trop importante ou, au contraire, manque de renfort. Ces imperfections ne compromettent pas toujours la résistance statique de l’assemblage, mais elles peuvent dégrader fortement sa tenue en fatigue, son comportement en corrosion et, bien sûr, son aspect esthétique. Pour un constructeur de structures métalliques, une surépaisseur excessive signifie également une surconsommation de métal d’apport et un temps de soudage plus long, donc un surcoût direct.
Dans la pratique, un cordon trop convexe résulte souvent d’une intensité trop faible ou d’une vitesse d’avance trop lente, qui concentrent l’apport de métal sur une zone réduite. À l’inverse, un cordon concave trahit une énergie excessive ou un jeu trop important entre les pièces. L’ISO 6520-1 fournit le vocabulaire et les codes nécessaires pour décrire ces écarts, tandis que l’EN ISO 5817 fixe les valeurs maximales de renfort ou d’angle admissibles. Pour vous, responsable de production, ces critères sont un outil précieux pour harmoniser la qualité d’un atelier à l’autre et d’une équipe à l’autre.
Morsures et projections : classification des défauts 5011 et 602
Les morsures (souvent codées 5011 dans la famille des caniveaux) se caractérisent par des entailles localisées en bord de cordon, généralement causées par une énergie de soudage trop importante ou un mauvais angle de torche. Elles se distinguent du caniveau continu par leur caractère ponctuel. Même de faible profondeur, elles constituent des amorces de fissures redoutables sous fatigue ou sous pression. C’est pourquoi de nombreux codes de construction exigent leur élimination systématique par meulage ou rechargement.
Les projections, classées dans la famille 600 (par exemple 602), correspondent à des gouttelettes de métal solidifiées autour du cordon. Si elles semblent parfois anecdotiques, elles peuvent gêner l’assemblage ultérieur de composants, nuire à l’esthétique ou favoriser la corrosion sous dépôt. Sur le plan organisationnel, leur présence est souvent le symptôme de paramètres mal réglés (intensité excessive, longueur d’arc trop grande) ou d’un gaz de protection inadapté. Réduire les projections par une optimisation des réglages est donc un moyen simple d’améliorer à la fois la qualité perçue et les coûts de finition (meulage, sablage, peinture).
Méthodes de détection par contrôle non destructif CND
Classifier les défauts de soudage selon l’ISO 6520 n’a de sens que si l’on dispose de méthodes fiables pour les détecter et les caractériser. C’est le rôle des contrôles non destructifs (CND), qui permettent d’examiner les assemblages sans les détériorer. Chaque technique présente un domaine de pertinence spécifique : certains procédés sont adaptés aux défauts internes volumiques, d’autres aux fissures superficielles ou aux manques de fusion. La sélection de la bonne méthode CND est donc indissociable d’une bonne connaissance de la typologie des défauts définie par l’ISO 6520.
Dans la pratique, les normes de contrôle comme l’EN ISO 17635 (règles générales d’examen) ou l’EN ISO 17640 (contrôle par ultrasons) s’appuient sur la classification ISO 6520 pour décrire les indications et établir les critères d’acceptation. Vous le constatez dans les rapports CND : les opérateurs y mentionnent systématiquement des codes de défauts ISO 6520, qu’ils soient relevés en radiographie, en ultrasons ou en ressuage. Cette cohérence normative simplifie considérablement la traçabilité et l’analyse des non-conformités.
Radiographie industrielle pour l’identification des défauts internes volumiques
La radiographie industrielle (RX ou gammagraphie) constitue l’une des méthodes de référence pour la détection des défauts internes volumiques, comme les cavités (type 200) ou les inclusions denses (type 300). En traversant la soudure, le faisceau de rayonnements ionisants est plus ou moins atténué selon l’épaisseur de matière rencontrée. Les zones contenant des soufflures ou des porosités apparaissent ainsi plus claires sur le film ou le détecteur numérique, tandis que les inclusions denses se traduisent par des zones plus sombres. Cette technique est particulièrement adaptée aux assemblages de faible à moyenne épaisseur, typiquement entre 3 et 40 mm.
Pour identifier correctement les défauts selon l’ISO 6520, l’interprète RX doit être formé à reconnaître la morphologie caractéristique de chaque imperfection : porosités isolées ou groupées, fissures en cratère, inclusions de laitier allongées, etc. Dans les industries réglementées (pétrole et gaz, nucléaire, aéronautique), les niveaux d’acceptation sont définis de manière très stricte par l’EN ISO 5817 ou des codes spécifiques, et la radiographie reste un outil incontournable. Bien utilisé, ce procédé donne un véritable « cliché interne » de la soudure, un peu comme une radiographie médicale révèle l’intérieur d’un os.
Ressuage et magnétoscopie pour les défauts superficiels débouchants
Pour les défauts débouchants en surface, comme les fissures de cratère, les morsures ou certaines inclusions affleurantes, les méthodes de ressuage (PT) et de magnétoscopie (MT) sont privilégiées. Le ressuage consiste à appliquer un liquide pénétrant coloré ou fluorescent sur la surface propre, puis à enlever l’excédent avant de révéler les défauts par un révélateur. Toute discontinuité ouverte, même très fine, se manifeste alors par une indication visible. Cette technique, indépendante de la nature magnétique du matériau, convient aussi bien aux aciers qu’aux alliages d’aluminium.
La magnétoscopie, quant à elle, exploite les perturbations de flux magnétique dans les matériaux ferromagnétiques (aciers carbone ou faiblement alliés). Un champ magnétique est appliqué à la pièce, et les discontinuités débouchantes ou sub-surfaciques de type fissure créent des fuites de flux que l’on visualise grâce à des particules magnétiques. Dans les deux cas, l’interprétation et la classification des indications se font en référence à l’ISO 6520, qui fournit le vocabulaire pour décrire la nature et l’orientation des défauts. Vous pouvez ainsi rattacher chaque indication à un code précis, facilitant l’échange d’information entre soudeurs, contrôleurs et bureaux d’études.
Contrôle par ultrasons selon EN ISO 17640 pour assemblages épais
Pour les assemblages de forte épaisseur ou lorsque la radiographie est difficilement applicable (accès limité, contraintes de sécurité), le contrôle par ultrasons (UT) selon l’EN ISO 17640 s’impose comme une solution de choix. Un traducteur émet des ondes ultrasonores dans la soudure, et les échos réfléchis par les interfaces internes (défauts, fond de pièce) sont analysés sur un écran. Les manques de fusion (type 400), les fissures internes (type 100) et certaines inclusions ou cavités (type 200 et 300) sont ainsi détectables et localisables en profondeur.
La difficulté majeure réside dans l’interprétation des indications ultrasonores : il faut distinguer un manque de fusion d’une simple variation de géométrie, ou une inclusion d’un écho de racine. C’est ici que la connaissance de la classification ISO 6520 prend tout son sens : le contrôleur UT doit être capable de rattacher la forme, l’orientation et l’extension de l’indication au type de défaut le plus probable. Dans les applications critiques, comme les ponts ou les récipients sous pression, cette compétence fait la différence entre une réparation ciblée et un démontage inutile.
Documentation technique et rapport de soudage selon ISO 6520
Un autre apport majeur de l’ISO 6520 réside dans la structuration de la documentation technique liée au soudage. Dans un environnement certifié (EN 1090, ISO 3834, codes ASME), chaque soudure importante doit être associée à un mode opératoire qualifié, à des qualifications de soudeurs et à des rapports de contrôle détaillés. Sans un langage commun pour décrire les défauts, ces documents deviendraient rapidement incompréhensibles. La codification normalisée permet au contraire une traçabilité claire et une analyse statistique des non-conformités.
En intégrant les codes de défauts ISO 6520 dans vos DMOS, QMOS et rapports CND, vous facilitez le travail de tous les intervenants, de l’atelier jusqu’au client final. Vous pouvez, par exemple, suivre l’évolution du taux de défauts « 401 manque de fusion » après une action de formation ciblée, ou comparer la performance de deux procédés différents sur une même référence. La norme devient alors un outil d’amélioration continue au-delà de son rôle purement descriptif.
Codification alphanumérique des défauts dans les DMOS et QMOS
Dans les Descriptifs de Mode Opératoire de Soudage (DMOS) et les Qualifications de Mode Opératoire de Soudage (QMOS), l’utilisation de la codification ISO 6520 permet de préciser quels défauts sont particulièrement à surveiller pour un couple matériau/procédé donné. On peut par exemple mentionner que le procédé MIG-MAG sur acier à haute résistance est sensible aux défauts de type 401 (manque de fusion) et 201 (porosité), ou que le soudage TIG sur aluminium présente un risque accru d’inclusions de tungstène (type 311). Cette approche structurée aide à orienter les contrôles et les actions préventives.
Dans les rapports de qualification QMOS, les laboratoires de contrôle consignent systématiquement les imperfections constatées en coupe macrographique ou en essais destructifs en utilisant les codes ISO 6520. Cela permet de démontrer que la procédure maîtrisée ne génère pas de défauts inacceptables au regard des critères de l’EN ISO 5817 ou d’autres référentiels applicables. En cas de litige ou d’audit, cette codification alphanumérique offre une base objective de comparaison entre les exigences contractuelles et les résultats obtenus.
Critères d’acceptation selon EN ISO 5817 : niveaux B, C et D
L’EN ISO 5817 définit trois niveaux de qualité principaux pour les soudures par fusion : le niveau B (qualité élevée), le niveau C (qualité intermédiaire) et le niveau D (qualité modérée). Chaque niveau fixe, pour les différents types de défauts classés selon l’ISO 6520, des limites maximales en termes de taille, de fréquence ou de position. Par exemple, la hauteur de renfort admissible, le diamètre maximal d’une porosité ou la profondeur d’un caniveau varient significativement d’un niveau à l’autre. Le choix du niveau dépend de l’usage prévu de la structure : dynamique ou statique, présence de contraintes de fatigue, exposition à la corrosion, etc.
Lors de la rédaction d’un cahier des charges ou d’un plan d’inspection et d’essais (ITP), il est donc crucial de préciser à la fois la norme de classification (ISO 6520) et la norme de critère (EN ISO 5817) ainsi que le niveau retenu. Sans cela, comment l’inspecteur pourrait-il décider si un défaut 2011 (porosité isolée) est acceptable ou non ? En pratique, la combinaison ISO 6520 + EN ISO 5817 est devenue la référence pour la majorité des projets industriels en Europe, y compris sous certification EN 1090 pour les structures en acier et aluminium.
Traçabilité des non-conformités pour la certification EN 1090 et ASME
Dans le cadre de la certification EN 1090 pour les structures en acier et aluminium, ou de l’application des codes ASME pour les appareils à pression, la traçabilité des soudures et de leurs défauts est une exigence incontournable. Chaque non-conformité doit être identifiée, analysée, traitée et enregistrée. En utilisant systématiquement les codes de défauts ISO 6520 dans vos fiches de non-conformité et vos rapports CND, vous créez une base de données exploitable pour le suivi de la qualité et les audits de certification.
Cette traçabilité fine permet, par exemple, de mettre en évidence qu’un certain type de joint ou un poste de travail spécifique génère plus de défauts 401 (manque de fusion) ou 501 (caniveaux) que la moyenne. Vous pouvez alors cibler vos actions correctives : formation complémentaire, modification des gabarits, ajustement des paramètres, etc. Les organismes notifiés ou les inspecteurs tiers apprécient particulièrement cette approche structurée, qui témoigne d’une maîtrise globale du processus soudage et d’une utilisation intelligente des normes.
Procédures correctives et prévention des défauts critiques
Identifier et classer les défauts de soudure ne constitue qu’une première étape : l’enjeu majeur reste de prévenir l’apparition des imperfections critiques et de réduire leur fréquence. Pour cela, l’industrie s’appuie sur un ensemble cohérent de leviers : optimisation des paramètres de soudage, qualification rigoureuse des modes opératoires (QMOS), et formation continue des soudeurs et des inspecteurs CND. L’objectif est clair : transformer la norme ISO 6520 d’un simple outil de constat en un véritable support d’amélioration continue.
On peut comparer ce processus à celui de la médecine préventive : plutôt que de se contenter de diagnostiquer les « maladies » des soudures, il s’agit de renforcer l’« hygiène » du processus de fabrication. Plus vos DMOS sont précis, vos QMOS robustes et vos équipes formées, moins les défauts de type fissures, manques de fusion ou caniveaux auront de chances d’apparaître en production série.
Optimisation des paramètres de soudage TIG et arc submergé
En soudage TIG comme en arc submergé (SAW), une grande partie des défauts classés par l’ISO 6520 peut être évitée par une optimisation fine des paramètres de soudage. En TIG, par exemple, une intensité insuffisante ou une vitesse d’avance trop élevée favorisent les défauts de type 400 (manque de fusion) et 200 (porosités), tandis qu’un mauvais affûtage de l’électrode peut conduire à des inclusions de tungstène (type 311). En ajustant soigneusement le courant, la polarité, le débit de gaz et la géométrie de la torche, vous réduisez drastiquement ces risques.
En soudage à l’arc submergé, les défauts de pénétration (excès ou manque), les soufflures et les inclusions de laitier sont étroitement liés à la vitesse de dévidage, à la tension d’arc, à la vitesse de soudage et au choix du flux. La mise au point de fenêtres procédés, validées lors des QMOS et documentées dans les DMOS, permet de définir des plages de réglages sûres dans lesquelles les défauts ISO 6520 restent maîtrisés. Un suivi statistique des défauts par type (100, 200, 400, etc.) vous aide ensuite à affiner ces réglages au fil du temps.
Qualification des modes opératoires QMOS selon ISO 15614
La norme ISO 15614 encadre la qualification des modes opératoires de soudage (QMOS) pour différents matériaux et procédés. Lors de ces qualifications, des assemblages d’essai sont réalisés selon un mode opératoire proposé, puis soumis à une batterie d’essais destructifs et non destructifs. Les défauts constatés sont décrits et codés selon l’ISO 6520, et comparés aux critères d’acceptation de l’EN ISO 5817 ou d’autres normes applicables. Un QMOS n’est validé que si les défauts critiques restent en deçà des seuils acceptables pour le niveau de qualité visé.
Ce processus de qualification joue un rôle de filtre avant le passage en production série : il permet d’éliminer les combinaisons de paramètres qui génèrent systématiquement des défauts récurrents (fissures, manques de fusion, inclusions de laitier, etc.). En consignant précisément les défauts observés et leurs codes ISO 6520, vous disposez d’un retour d’expérience précieux pour la conception de nouveaux DMOS ou l’adaptation à d’autres épaisseurs et géométries de joints. La norme devient alors un outil structurant pour sécuriser vos procédés dès l’amont.
Formation des soudeurs et inspecteurs CND niveau 2 selon EN ISO 9712
Enfin, aucune démarche de maîtrise des défauts de soudage ne peut réussir sans une formation adaptée des soudeurs et des inspecteurs CND. Les certifications de personnel selon l’EN ISO 9712 (pour les contrôleurs CND) ou selon les référentiels de qualification de soudeurs (EN ISO 9606, par exemple) intègrent systématiquement la connaissance de la classification des défauts ISO 6520. Un soudeur qui comprend l’impact d’une morsure ou d’un manque de fusion sur la durée de vie en fatigue d’une structure adoptera spontanément une meilleure rigueur opératoire.
Pour les inspecteurs CND de niveau 2, la capacité à identifier et coder correctement les défauts selon l’ISO 6520 conditionne la fiabilité des rapports d’examen. Une indication mal classée peut entraîner une décision inappropriée : accepter une soudure dangereuse ou faire réparer inutilement un assemblage conforme. En formant vos équipes à ce « langage commun » et en leur donnant les outils adaptés (guides visuels, calibres de contrôle, exemples de rapports), vous créez un environnement où la norme ISO 6520 n’est plus un document théorique, mais un véritable pilier de la qualité soudage au quotidien.