# NF EN ISO 9606-1 : épreuve de qualification des soudeurs
La qualification des soudeurs représente un pilier fondamental de la qualité en fabrication métallique. Dans un contexte industriel où les exigences de sécurité et de fiabilité des assemblages soudés ne cessent de croître, la norme NF EN ISO 9606-1 s’impose comme le référentiel incontournable pour évaluer et certifier les compétences des opérateurs de soudage sur aciers. Adoptée dans l’ensemble des secteurs stratégiques – construction métallique, chaudronnerie, pétrochimie, aéronautique – cette norme harmonisée garantit une reconnaissance internationale des qualifications et assure une traçabilité rigoureuse des compétences. Pour les entreprises soumises aux directives européennes sur les équipements sous pression ou aux normes d’exécution comme l’EN 1090, la maîtrise de ce référentiel constitue non seulement une obligation réglementaire, mais également un levier de compétitivité et d’excellence opérationnelle.
Cadre normatif et champ d’application de la norme NF EN ISO 9606-1
La norme NF EN ISO 9606-1, publiée dans sa version actuelle en 2012 et en cours de révision, définit les exigences relatives aux épreuves de qualification des soudeurs pour le soudage par fusion des aciers. Ce document normatif s’inscrit dans une série de référentiels couvrant différents matériaux : l’ISO 9606-2 traite l’aluminium et ses alliages, tandis que l’ISO 9606-3 concerne le cuivre et ses alliages. L’approche adoptée par cette norme repose sur un principe d’évaluation systématique des aptitudes manuelles du soudeur à guider l’électrode, la torche ou le chalumeau pour produire des soudures conformes aux critères d’acceptation définis.
Référentiel technique ISO 9606-1 pour le soudage par fusion des aciers
Le référentiel ISO 9606-1 établit un cadre technique précis pour l’évaluation des compétences en soudage manuel et semi-automatique. Il spécifie les variables essentielles qui déterminent le domaine de validité d’une qualification : procédé de soudage, type de produit (plaque ou tube), groupe de matériaux, épaisseur, diamètre, position de soudage et détails d’exécution. Cette approche modulaire permet d’optimiser le nombre d’épreuves nécessaires tout en garantissant une couverture exhaustive des situations de production. La norme exclut explicitement les procédés totalement mécanisés et automatisés, qui relèvent d’autres référentiels de qualification d’opérateurs.
Différences entre NF EN ISO 9606-1 et les anciennes normes EN 287-1
L’évolution de la norme EN 287-1 vers l’ISO 9606-1 marque une transition significative dans l’harmonisation internationale des pratiques de qualification. Les principales différences résident dans l’élargissement des domaines de validité, la clarification des critères d’acceptation par référence systématique au niveau de qualité B de l’ISO 5817, et l’introduction de dispositions plus flexibles concernant la prolongation des certificats pour les fabricants certifiés. Cette transition s’accompagne également d’une meilleure articulation avec les systèmes qualité industriels conformes à l’ISO 3834, facilitant l’intégration des qualifications dans les processus globaux de management de la qualité en soudage.
Domaines d’
Domaines d’application selon les groupes de matériaux : aciers non alliés, faiblement alliés et inoxydables
La NF EN ISO 9606-1 couvre l’ensemble des aciers couramment utilisés en construction métallique et en chaudronnerie : aciers non alliés, aciers faiblement alliés et aciers inoxydables. Pour structurer ce champ d’application, la norme s’appuie sur la classification des matériaux selon la série ISO/TR 15608, qui regroupe les aciers en familles homogènes du point de vue de leur soudabilité. Chaque groupe (et sous-groupe) de matériaux définit un domaine de validité spécifique pour la qualification du soudeur, ce qui permet d’adapter précisément la compétence au type d’acier réellement soudé en production.
Concrètement, un soudeur qualifié sur un acier non allié de type S235 selon un certain groupe ne sera pas automatiquement qualifié pour souder un acier inoxydable austénitique ou un acier à haute limite d’élasticité. La norme prévoit des recouvrements partiels entre groupes proches, mais impose des épreuves dédiées lorsque l’on change de famille métallurgique. Cette logique évite les extrapolations hasardeuses et garantit que le soudeur a effectivement démontré sa maîtrise des spécificités de chaque type d’acier : sensibilité au revenu, risques de fissuration à froid, comportement de la zone affectée thermiquement, etc.
Pour les entreprises, l’enjeu consiste à cartographier leurs besoins en fonction des matériaux réellement mis en œuvre : structures de bâtiment en aciers non alliés, réservoirs sous pression en aciers faiblement alliés, tuyauteries ou équipements process en aciers inoxydables. Vous pouvez ainsi optimiser le plan de qualification des soudeurs, en évitant à la fois les manques de couverture et les examens superflus. Cette cartographie devient un outil stratégique, notamment lors d’audits EN 1090 ou ISO 3834, pour démontrer la parfaite adéquation entre compétences internes et portefeuille de matériaux traités.
Articulation avec les normes ISO 15614 et ISO 3834 pour la qualification des modes opératoires
La NF EN ISO 9606-1 ne doit pas être considérée isolément : elle s’inscrit dans un triptyque normatif avec l’ISO 15614 (qualification des modes opératoires de soudage – WPQR) et l’ISO 3834 (exigences qualité en soudage par fusion). La 9606-1 se concentre sur la qualification des soudeurs, tandis que la 15614 vise la qualification des procédés de soudage et que la 3834 encadre l’ensemble du système qualité associé au soudage. Ensemble, ces normes forment un cadre cohérent qui couvre à la fois le « savoir-faire » du soudeur, la maîtrise du procédé et l’organisation qualité de l’entreprise.
Dans la pratique, un mode opératoire de soudage qualifié selon l’ISO 15614 servira souvent de base à l’épreuve de qualification du soudeur suivant la NF EN ISO 9606-1. Le soudeur réalise son assemblage d’épreuve en appliquant scrupuleusement les paramètres définis dans le WPQR (courant, tension, gaz, débit, type de préparation, nombre de passes, etc.). L’ISO 3834, de son côté, impose de documenter et de maîtriser ces étapes, en veillant à la traçabilité des certificats, à la compétence des coordinateurs en soudage et au suivi régulier des performances.
Pour une entreprise certifiée EN 1090 ou intervenant sur des équipements sous pression, cette articulation est déterminante : elle permet de démontrer que les qualifications de soudeurs ne sont pas des actes isolés, mais qu’elles s’inscrivent dans un système qualité robuste. Vous créez ainsi une chaîne continue allant de la conception à la fabrication, où chaque soudure est à la fois couverte par un mode opératoire qualifié (WPQR) et réalisée par un soudeur lui-même qualifié selon la NF EN ISO 9606-1.
Procédés de soudage éligibles et variables essentielles de qualification
Épreuves pour les procédés TIG (141), MIG/MAG (135-136-138) et électrode enrobée (111)
La norme NF EN ISO 9606-1 s’applique aux procédés de soudage par fusion manuels ou semi-automatiques les plus utilisés dans l’industrie : TIG (141), MIG/MAG (135-136-138) et électrode enrobée (111). Chacun de ces procédés présente des spécificités en termes de préparation, de mise en œuvre et de sensibilité aux défauts, que l’épreuve de qualification doit refléter fidèlement. L’objectif n’est pas d’évaluer la productivité, mais bien la capacité du soudeur à produire une soudure conforme aux exigences de qualité les plus sévères.
Pour le procédé TIG (141), l’accent est mis sur la maîtrise de l’arc, le contrôle du bain de fusion et l’alimentation régulière en métal d’apport. Les procédés MIG/MAG (135 fil plein, 136 fil fourré rutile, 138 fil fourré métal) évaluent la gestion des paramètres de transfert, de la vitesse d’avance et de la stabilité du cordon, notamment dans les positions montantes. Le procédé à l’électrode enrobée (111) exige une dextérité particulière pour la gestion de la longueur d’arc, du laitier et des amorçages, en particulier sur des épaisseurs importantes ou en position forcée.
Chaque épreuve de qualification porte en principe sur un seul procédé, même si la norme prévoit quelques recouvrements, par exemple entre 135 et 138 ou au sein de la famille TIG. Vous devrez donc choisir les procédés réellement utilisés en production et les prioriser en fonction de vos marchés. Une approche fréquente consiste à qualifier d’abord les soudeurs en 111 et 135, qui couvrent une large part des besoins en charpente métallique et en chaudronnerie, puis à compléter avec le 141 pour les inox ou les soudures de haute exigence.
Paramètres critiques : épaisseur, diamètre, position de soudage PA, PF, PC et PE
Outre le choix du procédé, la NF EN ISO 9606-1 introduit des variables essentielles qui conditionnent directement le domaine de validité de la qualification : épaisseur, diamètre, position de soudage et type d’assemblage. L’épaisseur soudée pendant l’épreuve détermine un intervalle de validité (par exemple de 0,7 à 1,5 fois l’épaisseur testée) dans lequel le soudeur sera autorisé à intervenir en production. De même, le diamètre des tubes utilisés lors de l’essai, s’il y en a, fixe la plage de diamètres couverts par le certificat.
La position de soudage joue un rôle capital : PA (à plat), PB (en angle à plat), PC (en corniche), PF (montante) ou PE (plafond) n’impliquent pas le même niveau de difficulté. La norme établit des recouvrements : une qualification en position montante PF couvre souvent les positions plus favorables (PA, PB), alors que l’inverse n’est pas vrai. De manière analogue, une soudure multi-passes qualifie la soudure en passe unique, mais une qualification en passe unique ne permet pas de revendiquer la maîtrise du multi-couches.
Pour concevoir un plan de qualification efficace, il est utile de raisonner comme pour un « permis de conduire » : plus l’épreuve est exigeante (épaisseurs élevées, position PF, tube de faible diamètre), plus le domaine de validité qui en découle sera large. Vous limitez ainsi le nombre de certificats à gérer, tout en garantissant un niveau de compétence suffisant pour les situations les plus délicates rencontrées en atelier ou sur chantier.
Métaux d’apport et gaz de protection selon AWS A5 et ISO 14175
La performance d’un soudeur ne se juge pas seulement à sa gestuelle, mais aussi à sa capacité à utiliser correctement les consommables prescrits : fils, baguettes, électrodes et gaz de protection. La NF EN ISO 9606-1 se réfère aux classifications internationales de consommables, notamment la série AWS A5 pour les métaux d’apport et l’ISO 14175 pour les gaz de protection. Ces référentiels permettent de préciser, dans le certificat de qualification, le type de consommable utilisé et le domaine de validité associé.
Pour les aciers non alliés et faiblement alliés, les électrodes enrobées (E 42, E 46, etc.), les fils pleins (G3Si1, G4Si1) ou les fils fourrés sont ainsi clairement identifiés, avec leurs caractéristiques mécaniques minimales. Les aciers inoxydables feront appel à des métaux d’apport spécifiques (par exemple G 19 9 L pour un inox 304L). En parallèle, le choix du gaz de protection – M21 pour le MAG acier, I1 ou I3 pour le TIG, ou mélanges riches en hélium pour certains procédés – est consigné, car il influence fortement la stabilité de l’arc et la qualité du cordon.
Pourquoi ce niveau de détail est-il important pour vous ? Parce qu’un changement significatif de type de métal d’apport ou de gaz de protection peut, dans certains cas, exiger une nouvelle qualification ou au minimum une réévaluation du domaine de validité. En documentant précisément les consommables utilisés lors de l’épreuve, vous vous assurez de rester dans le cadre normatif en cas de changement de fournisseur, d’évolution de gamme ou d’appel d’offres imposant des consommables particuliers.
Domaines de validité et extensions de qualification par procédé
La force de la NF EN ISO 9606-1 réside dans sa définition précise des domaines de validité, mais aussi dans les possibilités d’extension de qualification. Selon le procédé, certaines combinaisons de paramètres permettent d’élargir la couverture sans repasser une épreuve complète. Par exemple, un soudeur qualifié en soudage de tube de diamètre supérieur à 25 mm peut être réputé compétent pour souder des plaques dans des conditions équivalentes, alors que l’inverse n’est pas systématiquement vrai.
La norme prévoit également que certaines positions de soudage ou certains nombres de passes couvrent des situations plus simples. Une soudure multi-couches sur forte épaisseur qualifie ainsi la réalisation de soudures en passe unique sur des épaisseurs plus faibles. De même, une qualification obtenue en mode de transfert court-circuit pour les procédés MIG/MAG peut couvrir les autres modes de transfert, mais l’inverse n’est pas admis. Ces règles, parfois subtiles, méritent d’être analysées avec soin pour éviter des interprétations trop restrictives ou au contraire non conformes.
Dans un contexte de forte pression sur les coûts de formation, connaître ces possibilités d’extension vous permet de bâtir une stratégie de qualification intelligente. Il s’agit, en quelque sorte, de « mutualiser » les compétences obtenues à travers quelques épreuves bien choisies, plutôt que de multiplier les examens pour chaque cas particulier. Un tableau de synthèse interne, tenu à jour par le coordinateur en soudage, est souvent un outil précieux pour visualiser rapidement les recouvrements entre qualifications et domaines de validité.
Préparation et exécution des épreuves de soudage selon ISO 9606-1
Types d’assemblages : bout à bout, angle en T et assemblages tubulaires
Les épreuves de qualification décrites par la NF EN ISO 9606-1 reposent sur des assemblages représentatifs de la réalité industrielle : joints bout à bout sur plaque ou tube, soudures d’angle en T et assemblages tubulaires. Chacun de ces types d’assemblage met en jeu des gestes et des risques de défauts spécifiques. Un joint bout à bout sur plaque est typiquement utilisé pour évaluer la pénétration, la régularité du cordon et le respect du profil de renfort, tandis qu’une soudure d’angle teste davantage la maîtrise du bain dans un angle et le respect de la gorge théorique.
Les assemblages tubulaires, qu’il s’agisse de tube sur tube ou de tube sur plaque, introduisent une difficulté supplémentaire liée au changement permanent de position autour de la circonférence. Pour un soudeur, réussir une épreuve sur tube, notamment en position PF ou PE, revient un peu à « gravir un col de montagne » : la difficulté augmente, mais la vue sur le domaine de validité est d’autant plus dégagée. C’est pourquoi la norme accorde souvent un domaine de validité plus large aux soudures tubulaires, en particulier lorsque le diamètre extérieur dépasse 25 mm.
Le choix du type d’assemblage pour l’épreuve doit donc refléter les conditions les plus fréquemment rencontrées en production. Si vos équipes travaillent majoritairement sur tuyauteries de process, privilégier les essais sur tubes sera cohérent. À l’inverse, pour une entreprise de charpente métallique, les joints bout à bout et les soudures d’angle sur plaques seront au cœur du dispositif de qualification.
Préparation des joints : chanfreins en V, X ou K selon ISO 9692-1
La qualité d’une soudure commence bien avant l’amorçage de l’arc : elle se joue dès la préparation du joint. La norme NF EN ISO 9606-1 renvoie aux recommandations de l’ISO 9692-1 pour le choix et la réalisation des préparations de bords : chanfreins en V, en X, en K, ou encore préparations asymétriques pour certains assemblages tubulaires. Ces géométries influencent directement l’accessibilité, le volume de métal fondu, le nombre de passes nécessaires et la sensibilité à certains défauts comme le manque de fusion ou les inclusions de laitier.
Lors de l’épreuve, le respect du type de chanfrein et des dimensions prescrites (angle, jeu à la racine, hauteur de talon) est essentiel pour que les résultats soient représentatifs et acceptables. Un chanfrein mal préparé peut fausser l’évaluation : une ouverture excessive facilitera la pénétration, alors qu’un jeu trop faible augmentera artificiellement le risque de manque de fusion. En pratique, de nombreux centres d’examen disposent de gabarits ou de fiches techniques précisant les préparations conformes à l’ISO 9692-1, afin de standardiser cette étape cruciale.
Pour vous, intégrer ces bonnes pratiques en amont de l’épreuve a un double avantage : vous maximisez les chances de réussite du soudeur et vous alignez vos pratiques d’atelier avec les exigences normatives. Autrement dit, la préparation du joint pour l’examen devient une répétition générale de ce qui doit se passer au quotidien en production.
Exigences de pointage, température de préchauffage et traitement thermique post-soudage
Avant la réalisation du cordon final, la NF EN ISO 9606-1 encadre également les opérations préalables telles que le pointage, le préchauffage et, le cas échéant, le traitement thermique post-soudage (TTPS). Le pointage doit être effectué avec le même procédé et des paramètres proches de ceux utilisés pour la soudure définitive, afin d’éviter l’apparition de défauts ou de contraintes résiduelles qui fausseraient l’évaluation. Les points doivent être correctement fondus lors du soudage final, sans inclusion ni manque de fusion.
La température de préchauffage, quand elle est requise par le mode opératoire ou la nature de l’acier (aciers fortement alliés, sections épaisses, risques de fissuration à froid), doit être contrôlée et enregistrée. On peut comparer le préchauffage à la chauffe d’un moteur en hiver : partir « à froid » augmente les risques de casse. De même, un traitement thermique post-soudage, s’il est prévu dans la réalité de production, doit être reproduit pour l’épreuve, car il influence directement les propriétés mécaniques de la zone soudée (résilience, ductilité, résistance à la fatigue).
Ces paramètres, parfois perçus comme périphériques, font pourtant partie intégrante du contexte de qualification. Ils sont généralement décrits dans le mode opératoire de soudage (WPS) et doivent être scrupuleusement appliqués lors de l’essai. En les maîtrisant, vous démontrez non seulement la compétence technique du soudeur, mais aussi votre capacité à respecter les procédures, ce qui est un point clé lors des audits ISO 3834 ou EN 1090.
Surveillance par organisme de contrôle accrédité COFRAC
La crédibilité d’une qualification selon la NF EN ISO 9606-1 repose sur l’indépendance et la compétence de l’examinateur ou de l’organisme d’examen. En France, de nombreux centres s’appuient sur des organismes de contrôle accrédités COFRAC pour réaliser ou superviser les essais, en particulier les contrôles non destructifs (RT, UT) et certains essais destructifs. Cette accréditation, basée sur les normes NF EN ISO/IEC 17020 et 17024, garantit que les méthodes d’examen, les équipements et le personnel respectent des exigences strictes de compétence et d’impartialité.
Lors de l’épreuve, la présence d’un examinateur qualifié assure le respect du protocole : vérification de l’identité du soudeur, contrôle de la préparation des éprouvettes, observation du soudage, consignation des paramètres essentiels. L’organisme de contrôle coordonne ensuite la réalisation des essais (visuels, radiographiques, ultrasonores, mécaniques) et valide les résultats au regard des critères d’acceptation de la norme, notamment le niveau de qualité B de l’ISO 5817.
Pour une entreprise, recourir à un centre ou à un organisme reconnu présente un avantage évident : vos certificats de qualification sont immédiatement crédibles pour vos clients, vos organismes notifiés ou vos auditeurs. Vous évitez les contestations ultérieures sur la validité des épreuves et vous vous inscrivez dans une démarche de reconnaissance nationale et internationale des compétences de vos soudeurs.
Examens non destructifs et contrôles destructifs des pièces de qualification
Contrôle visuel VT selon ISO 17637 et critères d’acceptation niveau B
Le contrôle visuel (VT) constitue la première étape de l’évaluation d’une pièce de qualification selon la NF EN ISO 9606-1. Réalisé conformément à l’ISO 17637, il vise à détecter les défauts visibles à l’œil nu ou à l’aide d’outils simples (loupe, jauge de soudure, éclairage adapté) : fissures, manque de remplissage, morsures, projections excessives, irrégularités de profil, défauts de terminaison. Cette inspection, souvent sous-estimée, permet pourtant de filtrer rapidement les soudures manifestement non conformes avant d’engager des essais plus coûteux.
Les critères d’acceptation se réfèrent de manière systématique au niveau de qualité B de l’ISO 5817, le plus exigeant parmi les niveaux A, B et C. Choisir ce niveau pour la qualification des soudeurs peut paraître sévère, mais c’est précisément ce qui garantit une marge de sécurité suffisante pour les productions soumises à des contraintes élevées (fatigue, pression, corrosion). En pratique, cela signifie que les tolérances sur la taille et la fréquence des défauts sont particulièrement serrées, et que le moindre écart significatif peut conduire à l’échec de l’épreuve.
Pour maximiser les chances de réussite, il est judicieux de former les soudeurs au contrôle visuel de leurs propres soudures, en les sensibilisant aux défauts typiques et à leurs causes. On peut voir cela comme un « auto-contrôle qualité » : plus le soudeur développe son regard critique, plus il est à même de corriger ses gestes en temps réel et de produire des soudures conformes dès le premier passage.
Radiographie RT ou ultrasons UT conformément à ISO 17636 et ISO 17640
Lorsque l’épreuve porte sur des joints bout à bout, la NF EN ISO 9606-1 impose la réalisation d’examens volumétriques par radiographie (RT) ou par ultrasons (UT). La radiographie est encadrée par l’ISO 17636, tandis que le contrôle par ultrasons se réfère à l’ISO 17640. Ces méthodes permettent de détecter les défauts internes invisibles en surface : porosités, inclusions, manques de fusion, soufflures, fissures internes. Leur choix dépend de l’épaisseur, du matériau, de l’accès aux deux faces et des moyens disponibles au centre d’examen.
La radiographie offre une « image » globale de la soudure, un peu comme une radiographie médicale, avec une très bonne détection des porosités et des variations d’épaisseur. Les ultrasons, eux, sont particulièrement performants pour repérer les manques de fusion et les défauts plans, surtout sur des épaisseurs importantes. Quel que soit le procédé retenu, les indications relevées sont comparées aux limites admissibles définies par le niveau de qualité B de l’ISO 5817. Si les défauts dépassent ces seuils, la pièce est refusée et la qualification n’est pas accordée.
En fonction de vos contraintes de production, il peut être pertinent de privilégier, dès la phase d’entraînement, des conditions proches de celles des examens RT ou UT : choix des épaisseurs, des procédés et des positions où le risque de défaut volumique est le plus élevé. Vous transformez ainsi l’épreuve de qualification en véritable outil de prévention des non-conformités en série.
Essais mécaniques : traction, pliage envers, endroit et latéral selon ISO 5173
Les contrôles destructifs complètent le dispositif en évaluant directement les caractéristiques mécaniques de la soudure et de la zone affectée thermiquement. La NF EN ISO 9606-1 renvoie notamment à l’ISO 5173 pour les essais de pliage (envers, endroit, latéral) et à des normes spécifiques pour les essais de traction. Des éprouvettes sont prélevées dans la soudure selon des positions définies, puis soumises à des sollicitations mécaniques jusqu’à rupture ou déformation importante.
Les essais de pliage permettent de vérifier la ductilité de la soudure et l’absence de défauts majeurs traversants. Lors du pliage, la face soudée ou la racine sont portées en traction : si des fissures significatives apparaissent, l’épreuve est considérée comme non conforme. L’essai de traction, quant à lui, mesure la résistance mécanique globale de l’assemblage ; la rupture doit intervenir en dehors de la zone soudée ou atteindre une valeur minimale spécifiée pour être acceptée.
Ces essais offrent une « radiographie mécanique » du joint soudé, complémentaire aux examens non destructifs. Ils ne sont pas systématiquement exigés pour tous les types d’assemblages (les soudures d’angle, par exemple, sont souvent évaluées par macrographie et contrôles visuels), mais lorsqu’ils sont requis, ils constituent un gage très fort de la compétence du soudeur. Pour vos équipes, comprendre le lien entre paramètres de soudage, défauts internes et comportement mécanique est un excellent levier de progrès technique.
Examen macrographique et analyse de la zone fondue, ZAT et ligne de fusion
L’examen macrographique consiste à prélever une section transversale de la soudure, à la polir puis à l’attaquer chimiquement pour révéler la structure de la zone fondue, de la zone affectée thermiquement (ZAT) et de la ligne de fusion. Cette observation, réalisée à l’œil nu ou à faible grossissement, permet de visualiser la pénétration, le profil du joint, la répartition des passes, la présence éventuelle de manques de fusion, de soufflures ou d’inclusions. Dans le cadre de la NF EN ISO 9606-1, cette macrographie est un outil essentiel, notamment pour les soudures d’angle où les contrôles volumétriques sont moins pertinents.
On peut comparer la macrographie à une coupe stratigraphique en géologie : chaque passe de soudure, chaque zone de recouvrement laisse une « empreinte » visible qui raconte l’histoire de l’assemblage. Une pénétration insuffisante, un manque de fusion en racine ou un alignement approximatif des passes apparaissent immédiatement. Les critères d’acceptation, là encore, sont alignés sur le niveau de qualité B de l’ISO 5817, ce qui impose une grande rigueur dans la réalisation de l’assemblage d’épreuve.
Pour les soudeurs, la visualisation de leurs propres macrographies est souvent un déclic pédagogique : voir concrètement l’effet d’un changement de vitesse d’avance, d’un réglage de courant ou d’une inclinaison de torche permet de relier geste et résultat de manière très parlante. Intégrer quelques macrographies d’enseignement dans vos formations internes peut ainsi renforcer considérablement la compréhension et l’appropriation des exigences de la NF EN ISO 9606-1.
Certificat de qualification et gestion administrative du personnel soudeur
Durée de validité du certificat et conditions de renouvellement tous les deux ans
Une fois les épreuves réussies, le soudeur obtient un certificat de qualification selon la NF EN ISO 9606-1, document central qui formalise son domaine de compétence : procédés, positions, épaisseurs, diamètres, groupes de matériaux, type d’assemblage. Ce certificat n’est pas valable indéfiniment : la norme fixe une durée de validité initiale, généralement de deux ou trois ans selon les modalités de suivi, assortie de conditions strictes de confirmation tous les six mois par le responsable soudage. Sans cette confirmation régulière, la qualification devient automatiquement caduque.
Le renouvellement périodique (tous les deux ou trois ans) peut se faire selon plusieurs options : nouvelle épreuve complète, contrôles ciblés sur deux soudures de production représentatives, ou, pour les fabricants certifiés selon certaines parties de l’ISO 3834 et de l’EN 1090, maintien de validité tant que des contrôles de production documentés démontrent la conformité continue. Ce mécanisme vise à s’assurer que le soudeur continue à pratiquer le procédé concerné et à produire des soudures conformes, et non qu’il se repose indéfiniment sur une réussite ancienne.
Pour vous, la gestion des échéances de validité est un enjeu organisationnel majeur. Un système de suivi (tableau de bord, logiciel RH intégré, alerte automatique) permet d’éviter les situations de non-conformité où un soudeur interviendrait en production avec un certificat expiré. Certaines entreprises intègrent même ces échéances dans leurs entretiens annuels ou leurs plans de formation, afin de planifier à l’avance les recyclages et de lisser la charge sur l’année.
Système WPQR et documentation technique obligatoire pour la traçabilité
Le certificat de qualification du soudeur ne prend tout son sens que s’il est relié à un système documentaire robuste, fondé sur les WPQR (Welding Procedure Qualification Record) et les WPS (Welding Procedure Specification). Le WPQR atteste qu’un mode opératoire de soudage a été qualifié, généralement selon l’ISO 15614, tandis que le WPS traduit ce WPQR en consignes opérationnelles pour le soudeur. La NF EN ISO 9606-1 exige que les épreuves de qualification des soudeurs soient réalisées sur la base de ces modes opératoires documentés.
Du point de vue de la traçabilité, il est indispensable de pouvoir relier chaque soudure critique à un triptyque : soudeur qualifié, WPS utilisé, WPQR de référence. En cas d’incident, d’audit ou de demande client, cette chaîne documentaire permet de démontrer que toutes les exigences techniques et normatives ont été respectées. Les registres de qualifications, les copies de certificats, les enregistrements de prolongation semestrielle, ainsi que les rapports de contrôles (VT, RT, UT, essais destructifs) doivent être conservés pendant une durée adaptée aux produits concernés.
Mettre en place une organisation claire de ces documents – qu’il s’agisse d’un classeur physique bien structuré ou d’un système numérique – vous fait gagner un temps précieux lors des audits et renforce votre image de professionnalisme auprès de vos donneurs d’ordre. Vous transformez ainsi ce qui pourrait être perçu comme une contrainte administrative en véritable outil de pilotage qualité.
Intégration dans les systèmes qualité EN 1090 et ASME section IX
Dans le domaine de la construction métallique en Europe, la NF EN ISO 9606-1 est intimement liée à l’EN 1090-2, qui impose la qualification des soudeurs pour l’exécution des structures en acier. Sans qualification conforme à la 9606-1, une entreprise ne peut pas prétendre à la conformité EN 1090, et donc au marquage CE de ses structures, quel que soit le niveau de classe d’exécution (EXC1 à EXC4). La norme s’articule également avec les exigences qualité de l’NF EN ISO 3834, souvent requise dans le cadre des certifications EN 1090-1 pour les classes d’exécution supérieures.
Au niveau international, de nombreuses entreprises doivent également composer avec l’ASME Section IX, très répandue dans les secteurs de la tuyauterie industrielle, de la pétrochimie ou du nucléaire. Même si les philosophies de qualification diffèrent, on observe une convergence croissante entre la NF EN ISO 9606-1 et l’ASME IX, notamment en termes de reconnaissance mutuelle des qualifications et d’exigences sur les domaines de validité. Certaines procédures permettent d’ailleurs de « traduire » une qualification obtenue selon l’une de ces normes vers l’autre, sous réserve de vérifications complémentaires.
Pour une entreprise exportatrice ou travaillant sur des projets multi-normes, anticiper ces compatibilités est crucial. Cela peut vous conduire, par exemple, à choisir des paramètres d’épreuve ou des documents de certification qui répondent simultanément aux attentes de la NF EN ISO 9606-1, de l’EN 1090 et de l’ASME Section IX, afin d’éviter la multiplication des examens et des audits.
Organismes certificateurs et centres d’examen agréés en france
Rôle de l’institut de soudure et d’AFNOR certification dans la délivrance des certificats
En France, plusieurs acteurs clés interviennent dans la mise en œuvre de la NF EN ISO 9606-1 et la délivrance des certificats de qualification. L’Institut de Soudure, avec son réseau de plateaux techniques et de laboratoires, joue un rôle historique en tant que centre d’examen, de formation et de contrôle. Il organise des sessions de qualification, réalise les essais destructifs et non destructifs, et délivre des certificats reconnus par l’ensemble de la profession, tant au niveau national qu’international.
AFNOR Certification intervient plutôt comme organisme certificateur dans le cadre des systèmes qualité globaux, tels que l’EN 1090 ou l’ISO 3834, mais son implication renforce la crédibilité des qualifications de soudeurs intégrées à ces schémas. D’autres organismes sectoriels ou régionaux peuvent également proposer des prestations similaires, à condition de respecter les exigences des normes NF EN ISO/IEC 17020 et 17024. L’important, pour vous, est de vous assurer que le certificat délivré mentionne clairement la référence à la NF EN ISO 9606-1 et le domaine de validité associé.
Travailler avec ces organismes reconnus vous offre une garantie de neutralité et de compétence technique. Cela facilite aussi la reconnaissance des certificats par vos clients, vos assureurs ou vos organismes notifiés, notamment lorsque vous intervenez sur des équipements sous pression, des structures porteuses ou des installations sensibles.
Plateaux techniques accrédités et conditions d’homologation des centres d’examen
Les centres d’examen qui organisent les épreuves de qualification doivent disposer de plateaux techniques adaptés : postes de soudage couvrant les procédés pertinents (111, 135, 136, 138, 141), moyens de préparation des éprouvettes conformes à l’ISO 9692-1, dispositifs de contrôle des températures de préchauffage, équipements de levage et de manutention, etc. Ils doivent également avoir accès à des laboratoires capables de réaliser les essais destructifs et non destructifs selon les normes citées précédemment (ISO 17637, 17636, 17640, 5173…).
Pour être homologué ou reconnu par les organismes de certification et les grands donneurs d’ordre, un centre d’examen doit démontrer la compétence de son personnel (examinateurs, opérateurs CND, métallographes), la conformité de ses procédures d’essai et la fiabilité de ses équipements de mesure et de contrôle. L’accréditation COFRAC, lorsqu’elle est obtenue, constitue une preuve forte de ce niveau d’exigence, même si elle n’est pas toujours strictement obligatoire. Les audits réguliers permettent de vérifier le maintien de ces exigences dans le temps.
En choisissant un plateau technique accrédité, vous sécurisez le processus de qualification de vos soudeurs et vous limitez les risques de contestation ultérieure de leurs certificats. C’est aussi l’occasion, pour vos équipes, de se confronter à un environnement d’examen rigoureux, très proche des conditions qu’elles rencontreront lors d’inspections client ou d’audits tiers.
Reconnaissance internationale des qualifications selon accords IAF et IIW
Dans un contexte de marchés de plus en plus internationaux, la reconnaissance au-delà des frontières des qualifications de soudeurs selon la NF EN ISO 9606-1 est un enjeu stratégique. Les accords de reconnaissance multilatérale portés par l’IAF (International Accreditation Forum) et les dispositifs de l’IIW (Institut International de la Soudure) contribuent à cette harmonisation. Ils facilitent l’acceptation mutuelle des certificats délivrés par des organismes accrédités dans différents pays, réduisant ainsi la nécessité de repasser des épreuves identiques d’un projet à l’autre.
Concrètement, un soudeur qualifié en France par un organisme accrédité peut voir sa qualification reconnue dans d’autres pays signataires des accords IAF, sous réserve que le référentiel utilisé soit bien la NF EN ISO 9606-1 (ou son équivalent international ISO 9606-1). De même, les schémas de qualification de l’IIW, comme le International Welder, s’articulent de plus en plus avec cette norme, offrant aux soudeurs des parcours professionnels reconnus dans de nombreux pays.
Pour votre entreprise, cette reconnaissance internationale ouvre des perspectives intéressantes : mobilité des équipes sur des chantiers à l’étranger, réponse à des appels d’offres internationaux, valorisation des compétences de vos soudeurs sur un marché du travail élargi. En veillant à ce que vos qualifications s’inscrivent clairement dans ce cadre harmonisé, vous transformez une obligation réglementaire en véritable avantage concurrentiel.