Dans le secteur industriel moderne, la qualité des assemblages soudés constitue un enjeu critique pour la sécurité des structures et la performance des équipements. Les normes de soudage définissent les exigences techniques, organisationnelles et qualitatives qui garantissent la fiabilité des soudures dans des domaines aussi variés que la construction métallique, l’énergie, le transport ferroviaire ou l’aérospatiale. Comprendre ces référentiels n’est pas simplement une obligation réglementaire : c’est la clé pour démontrer votre expertise, accéder à des marchés exigeants et bâtir une répétition solide auprès de vos donneurs d’ordre.
Les systèmes normatifs internationaux, européens et nationaux forment un ensemble cohérent qui encadre tous les aspects du soudage : depuis la qualification des procédés et du personnel jusqu’aux critères d’acceptation des défauts, en passant par la traçabilité des matériaux et les méthodes de contrôle. Maîtriser ces référentiels vous permet non seulement de vous conformer aux exigences contractuelles, mais également d’optimiser vos processus de fabrication et de réduire les risques de non-conformité coûteux.
Norme ISO 3834 : système de management qualité en soudage
La norme ISO 3834 représente le socle fondamental pour tout système de management de la qualité appliqué au soudage par fusion des matériaux métalliques. Ce référentiel international structure l’ensemble des exigences organisationnelles, techniques et documentaires que vous devez respecter pour garantir la reproductibilité et la traçabilité de vos opérations de soudage. Contrairement à la norme ISO 9001 qui couvre l’ensemble des processus d’une entreprise, l’ISO 3834 se focalise exclusivement sur les spécificités du soudage, avec une approche beaucoup plus détaillée et technique.
Cette norme se décline en plusieurs parties correspondant à différents niveaux d’exigences : ISO 3834-2 pour les exigences de qualité complètes, ISO 3834-3 pour les exigences standards, et ISO 3834-4 pour les exigences élémentaires. Le choix du niveau approprié dépend principalement des exigences de vos clients, de la criticité des assemblages réalisés et des secteurs d’activité visés. Les industries à haute exigence comme l’énergie, l’offshore ou la défense requièrent généralement une certification ISO 3834-2.
Certification ISO 3834-2 pour la fabrication en construction métallique
La certification ISO 3834-2 constitue le niveau le plus exigeant du référentiel et démontre votre capacité à maîtriser l’ensemble de la chaîne de valeur du soudage. Pour obtenir cette certification, vous devez mettre en place un système documentaire complet incluant des procédures de soudage qualifiées, un plan de contrôle rigoureux et une gestion formalisée des compétences. L’organisme certificateur effectue un audit initial approfondi vérifiant la conformité de vos installations, de votre documentation et de vos pratiques opérationnelles.
Cette certification exige notamment la présence permanente d’un coordinateur en soudage qualifié selon ISO 14731, capable de superviser techniquement l’ensemble de vos activités de soudage. Vous devez également démontrer la qualification de vos soudeurs et opérateurs, la validation de vos modes opératoires de soudage, et la mise en œuvre de contrôles appropriés avant, pendant et après soudage. La traçabilité complète de chaque soudure devient obligatoire, depuis les matériaux de base jusqu’aux cons
tôles et consommables jusqu’aux résultats de contrôles non destructifs. Cette démarche structurée permet de démontrer à vos clients que chaque assemblage soudé est piloté, vérifié et documenté, et non laissé au seul « coup de main » du soudeur, aussi expérimenté soit-il.
Exigences documentaires et procédures de qualification QMOS
Au cœur de la norme ISO 3834, on retrouve la maîtrise documentaire des procédés de soudage. Concrètement, vous devez disposer pour chaque assemblage critique d’un Descriptif de Mode Opératoire de Soudage (DMOS ou WPS selon la terminologie internationale) et d’une Qualification de Mode Opératoire de Soudage (QMOS ou WPQR). Le DMOS définit « sur le papier » tous les paramètres de soudage (procédé, intensité, tension, vitesse, préparation de joint, préchauffage, passes, etc.) tandis que le QMOS prouve par essais que ce mode opératoire permet effectivement d’obtenir une soudure conforme aux exigences.
La qualification QMOS se réalise en soudant un coupon d’essai dans des conditions strictement représentatives de la production, puis en le soumettant à une série d’essais destructifs et non destructifs (traction, pliage, macroscopie, dureté, parfois impact). Ces essais sont réalisés sous le contrôle d’un organisme tiers ou d’un laboratoire reconnu, qui établit un rapport de qualification. Une fois le mode opératoire qualifié, toute soudure réalisée dans le domaine de validité de ce QMOS est réputée conforme, à condition que le soudeur ou l’opérateur soit lui-même qualifié pour ce domaine.
Sur le plan pratique, la norme ISO 3834 impose de mettre à jour et d’archiver l’ensemble de ces documents : DMOS, QMOS, qualifications de soudeurs, rapports de contrôle, fiches de suivi de fabrication. Vous devez également démontrer que les versions en atelier sont maîtrisées (gestion des révisions, diffusion contrôlée, suppression des documents obsolètes). Vous le voyez, la documentation en soudage joue le même rôle qu’une recette de cuisine industrielle : elle garantit que l’on obtient le même résultat de façon répétée, quelle que soit l’équipe en poste.
Coordination en soudage selon ISO 14731 et rôle du coordinateur IWT
La norme ISO 14731 définit la fonction clé de coordination en soudage. Il s’agit de la personne (ou de l’équipe) responsable de la planification, de l’exécution et de la vérification des activités liées au soudage. Dans une entreprise certifiée ISO 3834-2, ce rôle est généralement confié à un coordinateur qualifié de type IWE, IWT ou IWS (International Welding Engineer / Technologist / Specialist), en fonction de la complexité des ouvrages. Pour des travaux de construction métallique courants, le profil IWT (Technologue International en Soudage) est très répandu.
Concrètement, le coordinateur en soudage intervient à toutes les étapes : revue de contrat et analyse des exigences normatives, choix des procédés et des consommables, validation des DMOS/QMOS, définition des contrôles, suivi des qualifications de soudeurs, gestion des non-conformités. Il sert d’interface technique entre le bureau d’études, l’atelier, le contrôle qualité et parfois le client ou le bureau de contrôle. Sans ce « chef d’orchestre » du soudage, il est très difficile de garantir une cohérence globale entre les exigences normatives et la réalité du terrain.
Pour vous, disposer d’un coordinateur IWT déclaré dans le système ISO 3834, c’est un atout concurrentiel majeur. Vous pouvez répondre à des appels d’offres plus exigeants, rassurer vos donneurs d’ordre sur le niveau de maîtrise technique et sécuriser vos fabrications. À l’inverse, l’absence de coordination formalisée augmente fortement le risque de dérives : utilisation de procédés non qualifiés, consommables inadaptés, contrôles insuffisants. Dans les secteurs à forte criticité (énergie, ponts, offshore), ces lacunes peuvent se traduire par des refus de réception, voire par des incidents en service.
Audits de conformité et maintien de la certification ISO 3834
Obtenir la certification ISO 3834 n’est que la première étape : le véritable enjeu, c’est de la maintenir dans la durée. Les organismes certificateurs réalisent en général un audit initial complet, puis des audits de surveillance annuels ou biannuels, avant un audit de renouvellement au bout de 3 à 5 ans. Lors de ces audits, l’accent est mis sur la cohérence entre votre système documentaire, vos pratiques en atelier et les exigences des normes de soudage applicables (EN 1090, EN 13445, EN 15085, etc.).
Les auditeurs vérifient, par échantillonnage, la traçabilité des soudures : correspondance entre un plan, un DMOS, un QMOS, un soudeur qualifié, un lot de consommables, des certificats matières et des rapports de contrôle. Ils examinent également la gestion des non-conformités, les actions correctives mises en place et l’efficacité des revues de direction. En cas d’écarts majeurs (par exemple un mode opératoire non qualifié utilisé en production), des actions correctives immédiates peuvent être exigées, voire une suspension de la certification pour les cas les plus graves.
Pour sécuriser vos audits ISO 3834, il est recommandé d’organiser régulièrement des audits internes spécifiques au soudage, d’impliquer votre coordinateur en soudage dans la revue des dossiers de fabrication et de maintenir une veille sur l’évolution des normes. Vous pouvez aussi déployer des check-lists simples en atelier (contrôle des paramètres, des références DMOS, des dates de validité des qualifications de soudeurs) afin d’ancrer les bonnes pratiques au quotidien. Vous transformez ainsi la certification en véritable outil de pilotage plutôt qu’en contrainte administrative.
Normes EN 1090 et marquage CE des structures en acier et aluminium
Dès que vous fabriquez des éléments de structure en acier ou en aluminium destinés au marché européen (bâtiments, charpentes, ouvrages d’art, passerelles, etc.), la norme EN 1090 et le marquage CE deviennent incontournables. Ce référentiel fixe les exigences de conception, de fabrication, de soudage et de contrôle pour garantir la sécurité et la durabilité des structures. EN 1090-1 traite du contrôle de production en usine (FPC) et du marquage CE, tandis que EN 1090-2 et EN 1090-3 détaillent les exigences techniques respectivement pour l’acier et pour l’aluminium.
L’un des points forts de la norme EN 1090 est qu’elle intègre explicitement les exigences liées au soudage : qualification des procédés selon EN ISO 15614, qualification des soudeurs selon EN ISO 9606, niveaux de qualité des soudures selon EN ISO 5817, etc. Autrement dit, ce référentiel fait le lien entre les normes de soudage et les exigences structurelles (Eurocode 3, Eurocode 9). Si vous souhaitez marquer CE vos structures, vous devez démontrer que votre organisation est conforme à la fois à EN 1090 et, implicitement, aux principaux référentiels de soudage.
Classes d’exécution EXC1 à EXC4 et critères de sélection
La norme EN 1090 introduit la notion de classe d’exécution (EXC), qui reflète le niveau d’exigence en termes de fabrication et de contrôle. Quatre classes sont définies : EXC1 (la moins exigeante), EXC2, EXC3 et EXC4 (la plus élevée). Le choix de la classe dépend du type de structure, des conséquences d’une défaillance, des actions appliquées et des conditions environnementales. Une charpente simple de bâtiment industriel sera généralement en EXC2, tandis qu’un pont à grande portée ou une structure soumise à des charges dynamiques importantes pourra être en EXC3 voire EXC4.
Pourquoi cette classification est-elle si importante pour vous ? Parce qu’elle conditionne directement le niveau de qualification requis pour vos soudeurs, vos procédés, vos contrôles CND et votre système qualité. Par exemple, l’EXC3 impose en pratique une organisation plus structurée, des contrôles plus poussés et une coordination en soudage de niveau élevé. En EXC1, certaines exigences peuvent être allégées, mais attention à ne pas sous-estimer la classe d’exécution : en cas de sinistre, les responsabilités seraient importantes si la classe retenue n’était pas adaptée à la criticité réelle de l’ouvrage.
Dans la pratique, la classe d’exécution est souvent définie dès la phase de conception, en accord entre le maître d’ouvrage, le bureau d’études et les réglementations nationales. Il est toutefois prudent, en tant que fabricant, de vérifier la cohérence entre la classe prescrite et la réalité du projet. En cas de doute, mieux vaut viser une classe légèrement supérieure que de prendre le risque de devoir requalifier des procédés ou des soudeurs en cours de fabrication.
Qualification des modes opératoires de soudage QMOS/DMOS-WPQR
En EN 1090, la qualification des modes opératoires de soudage n’est pas une option : c’est une obligation pour toutes les classes d’exécution, à l’exception de quelques cas très simples en EXC1. Les QMOS (ou WPQR) doivent être établis conformément à la série EN ISO 15607 à 15614. Là encore, la logique est la même que pour ISO 3834, mais avec une exigence de cohérence renforcée entre les QMOS, la classe d’exécution et les exigences de calcul (épaisseur, catégorie de détail, type de joint).
Les DMOS/WPS détaillent de manière précise le procédé utilisé (procédé 111, 135, 136, 141, etc.), la gamme de matériaux (groupes de matériaux ISO/TR 15608), la plage d’épaisseurs, la position de soudage, le type de préparation de joint et les paramètres de soudage. Chaque DMOS doit être relié à un QMOS valide, qui définit son domaine d’acceptation. Plus vous standardisez votre bibliothèque de DMOS/QMOS, plus vous facilitez la planification de vos fabrications et la qualification de vos soudeurs.
Un point de vigilance fréquent concerne la compatibilité entre les QMOS existants et les nouvelles exigences des marchés export ou des mises à jour de normes. Avant d’accepter un nouveau projet en EXC3, il est donc stratégique de vérifier que vos QMOS couvrent bien l’ensemble des combinaisons matériaux/épaisseurs/positions demandées. Le coût d’un nouveau QMOS est relativement modeste comparé au risque de blocage de chantier ou de rejet en contrôle externe.
Traçabilité des métaux de base selon EN 10204 certificats 3.1 et 3.2
La qualité d’une soudure dépend autant du procédé que des matériaux utilisés. EN 1090 impose donc une traçabilité rigoureuse des métaux de base, en s’appuyant sur la norme EN 10204 relative aux types de certificats matières. Les deux formats les plus courants sont le certificat 3.1, établi par le fabricant et validé par son service qualité indépendant de la production, et le certificat 3.2, qui ajoute une validation par un organisme tiers (client, organisme notifié, inspection indépendante).
Dans les classes d’exécution élevées (EXC3, EXC4), les spécifications contractuelles exigent fréquemment des certificats 3.2 pour les éléments les plus critiques, notamment ceux soumis à fatigue ou à fortes contraintes. Vous devez alors mettre en place un système de gestion des lots et de marquage qui garantisse le lien entre chaque pièce soudée et son certificat matière. Ce suivi passe souvent par un repérage sur les plans, un marquage physique des pièces, et un enregistrement dans un dossier de fabrication numérique ou papier.
Une bonne analogie consiste à comparer cette traçabilité matières à celle du secteur agroalimentaire : en cas de problème, vous devez être capable de remonter rapidement de la pièce défectueuse au lot de matière, au fournisseur et au certificat associé. Cette capacité de « remontée de chaîne » est régulièrement vérifiée lors des audits EN 1090 et constitue un critère de confiance majeur pour vos donneurs d’ordre, notamment dans le cas de structures exportées ou d’ouvrages d’art.
Contrôles en fabrication et essais destructifs selon EN 1090-2
EN 1090-2 détaille les contrôles à réaliser en fabrication pour les structures en acier. Ceux-ci couvrent les contrôles avant soudage (préparation des bords, propreté, ajustage), pendant soudage (paramètres, séquence, température interpass), et après soudage (aspect visuel, dimensions, contrôles non destructifs, essais destructifs sur coupons). Le niveau et la fréquence des contrôles dépendent de la classe d’exécution, du type de joint et des sollicitations prévisibles en service.
Les contrôles non destructifs les plus courants sont l’examen visuel (VT), la radiographie (RT), les ultrasons (UT), le ressuage (PT) et la magnétoscopie (MT), appliqués selon les normes de la série EN ISO 17635 et suivantes. Pour les joints particulièrement critiques, EN 1090-2 peut imposer des essais destructifs périodiques : macrographies, pliage, dureté, voire résilience. Vous devez alors planifier ces essais dans votre plan de contrôle, en les coordonnant avec la qualification des procédés et des soudeurs.
Pour industrialiser ces exigences, il est utile de formaliser un plan de contrôle soudage par type d’ouvrage, indiquant pour chaque type de joint : la classe d’exécution, le niveau de qualité ISO 5817 visé, le pourcentage de CND, les normes applicables, les critères d’acceptation. Vous passez ainsi d’une logique réactive (contrôler parce que le client le demande) à une logique proactive (définir un niveau de contrôle adapté au risque technique et structurel), ce qui renforce à la fois votre maîtrise qualité et votre compétitivité.
Référentiels AWS D1.1 et code ASME pour soudage industriel
Dès que vous travaillez pour des marchés nord-américains ou sur des équipements soumis à réglementation internationale (chaudières, tuyauteries sous pression, échangeurs, etc.), vous êtes rapidement confronté aux référentiels américains comme l’AWS D1.1 et le code ASME. Ces normes de soudage possèdent une philosophie un peu différente des normes européennes : elles sont souvent plus prescriptives sur certains points, tout en laissant une part de flexibilité via des approbations par ingénieur ou par inspecteur autorisé.
Comprendre ces codes est un atout si vous visez des marchés export ou des secteurs tels que le pétrole et gaz, la pétrochimie ou la production d’énergie. Beaucoup de donneurs d’ordre exigent en effet que les QMOS, les qualifications de soudeurs et les contrôles CND soient conformes à l’ASME Section IX ou à l’AWS D1.1, même lorsque la fabrication s’effectue en Europe. Vous pouvez alors être amené à gérer un « double système » : EN/ISO pour vos marchés européens, et AWS/ASME pour vos clients internationaux.
AWS D1.1 structural welding code steel et niveaux de qualification
La norme AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel est l’un des codes de soudage les plus répandus au monde pour les structures en acier. Elle couvre la conception des joints, les exigences de préparation, la qualification des procédés (WPS/PQR), la qualification des soudeurs et les critères d’acceptation des défauts. L’une de ses particularités est de classer les soudures en différentes catégories d’importance structurelle, avec des exigences de contrôle adaptées, ce qui permet parfois une certaine souplesse par rapport aux normes européennes.
En termes de qualification du personnel, AWS D1.1 définit des épreuves pratiques spécifiques, avec des positions normalisées (1G, 2G, 3G, 4G, etc.) et des types de joints (butt, fillet welds). Les certificats de soudeur peuvent être délivrés par des organismes indépendants ou par l’entreprise elle-même, sous certaines conditions et avec une documentation rigoureuse. L’AWS met également en place des programmes de certification de « Certified Welders » et « Certified Welding Inspectors », très reconnus sur le marché nord-américain.
Pour une entreprise européenne, travailler selon AWS D1.1 implique généralement d’adapter une partie de sa documentation : renommer WPS/PQR, reformuler certaines variables, et parfois ajuster les critères d’acceptation. La bonne nouvelle, c’est qu’une grande partie de l’expertise acquise avec EN 1090 et ISO 3834 est transposable. Il s’agit surtout de parler le « langage AWS » pour que vos interlocuteurs américains ou internationaux se retrouvent dans vos procédures.
ASME section IX pour qualification des procédés et soudeurs
Le code ASME (American Society of Mechanical Engineers) est la référence mondiale pour la conception et la fabrication d’équipements sous pression et de chaudières. Sa Section IX traite spécifiquement de la qualification des procédures de soudage et de brasage (PQR) et de la qualification des soudeurs et opérateurs (WPQ). Si vous fabriquez des récipients sous pression, des chaudières ou des tuyauteries critiques destinés à des installations régies par le code ASME, vous devez impérativement suivre ces règles.
La Section IX définit une approche structurée pour qualifier un Welding Procedure Specification (WPS) via un Procedure Qualification Record (PQR). Comme en EN ISO 15614, un coupon d’essai est soudé avec des paramètres représentatifs, puis soumis à des essais mécaniques et macrographiques. La différence tient surtout dans la terminologie, dans la classification des matériaux (nombres P-Number, F-Number) et dans la définition des variables essentielles, supplémentaires et non essentielles.
Pour les soudeurs, la Section IX prévoit des épreuves de qualification (WPQ) dont le domaine de validité dépend des diamètres, des épaisseurs, des positions et des groupements de matériaux. Les certificats doivent être maintenus en validité par une pratique régulière et des enregistrements formels. Ici encore, si vous disposez déjà d’une culture ISO 9606 et EN ISO 15614, l’adaptation vers ASME Section IX sera surtout documentaire, à condition de bien maîtriser les correspondances entre groupes de matériaux et entre types d’essais.
Variables essentielles et supplémentaires PQR-WPS selon ASME
Un concept central de l’ASME Section IX est la notion de variable essentielle (essential variable). Toute modification de ces variables par rapport au PQR nécessite une nouvelle qualification de procédure. Il peut s’agir, par exemple, du changement de procédé, de groupe de matériaux (P-Number), de métal d’apport (F-Number), de gaz de protection, de type de courant ou de position de soudage. Les variables supplémentaires (supplementary essential variables) deviennent essentielles lorsque l’on doit garantir des propriétés mécaniques spécifiques, comme la résilience à basse température.
Les variables non essentielles peuvent, elles, être ajustées sans nouvelle qualification, à condition que ces changements soient consignés dans le WPS. Cette distinction vous offre une certaine flexibilité d’ajustement en production, tout en préservant la robustesse des procédures de qualification. Elle impose cependant une rigueur documentaire importante : chaque WPS doit clairement lister les variables couvertes par le PQR et expliciter leurs domaines de validité.
Pour éviter les non-conformités lors d’audits ASME, il est judicieux de mettre en place un tableau récapitulatif des variables pour chaque famille de WPS, en identifiant celles que vos équipes ont le droit de modifier en atelier (par exemple, la vitesse de déplacement dans une certaine plage) et celles qui exigent un retour vers le coordinateur soudage ou l’ingénieur qualité. Vous créez ainsi un cadre clair, compréhensible par les soudeurs, sans pour autant brider complètement les ajustements pratiques nécessaires sur le terrain.
Niveaux de qualité et critères d’acceptation selon ISO 5817
Au-delà de la qualification des procédés et des soudeurs, il est indispensable de définir à quel niveau de qualité doivent répondre vos soudures en production. La norme EN ISO 5817 joue ici un rôle central : elle établit les niveaux de qualité pour les imperfections des joints soudés par fusion sur les aciers, le nickel, le titane et leurs alliages. Ces niveaux sont désignés par les lettres B, C et D, correspondant respectivement à une haute qualité, une qualité moyenne et une qualité modérée.
Choisir le bon niveau de qualité ISO 5817, c’est en quelque sorte fixer le « curseur » entre exigences de sécurité et faisabilité industrielle. Un niveau B impose des tolérances très serrées sur les défauts (sous-coupes, manque de pénétration, porosités, fissures), mais engendre des coûts de soudage et de contrôle plus élevés. Le niveau D est plus tolérant, mais ne convient pas aux structures critiques ou soumises à fatigue. La plupart des projets de construction métallique se situent en pratique au niveau C, qui offre un compromis équilibré.
Classification des défauts par niveau B, C et D en soudage à l’arc
La norme ISO 5817 classe et décrit de manière détaillée les principales imperfections des soudures à l’arc : manque de fusion, manque de pénétration, porosités, inclusions, sous-coupes, excès de renfort, déformations angulaires, etc. Pour chaque type de défaut, elle fixe des limites admissibles en fonction du niveau de qualité choisi (B, C ou D) et des dimensions de la soudure. Par exemple, la longueur cumulée de porosités alignées ou la profondeur maximale d’une sous-coupe ne seront pas les mêmes en niveau B et en niveau D.
Pour vous, cette classification est un outil opérationnel précieux. Elle permet à vos contrôleurs VT, PT, MT, RT ou UT de statuer objectivement sur l’acceptabilité d’une soudure, sans dépendre de jugements subjectifs. Elle facilite également les échanges avec vos clients : lorsque le cahier des charges indique « niveau de qualité ISO 5817 – niveau C », chacun sait à quoi s’en tenir. En cas de litige, la norme sert de référence neutre pour arbitrer entre les parties.
Il est toutefois essentiel de former vos soudeurs et vos contrôleurs à la lecture des tableaux ISO 5817 et à l’interprétation des croquis types. Sans cette appropriation, la norme risque de rester un document théorique, alors qu’elle devrait guider les gestes en atelier. Une approche efficace consiste à réaliser des maquettes pédagogiques illustrant différents niveaux de défauts et à les comparer aux critères normatifs, un peu comme on le ferait avec un nuancier de couleurs dans la peinture industrielle.
Tolérances dimensionnelles des imperfections géométriques
Outre les défauts internes ou de fusion, ISO 5817 couvre aussi les imperfections géométriques des soudures : désalignement, excès de renfort, manque de métal, décalage entre bords, irrégularités de cordon. Ces paramètres influent directement sur le comportement mécanique, notamment en fatigue, mais aussi sur l’esthétique et la facilité de montage sur chantier. La norme fixe des tolérances dimensionnelles précises, exprimées en millimètres ou en pourcentage de l’épaisseur, en fonction du niveau de qualité et du type de joint.
Par exemple, le renfort maximal d’une soudure bout à bout pourra être limité à une fraction de l’épaisseur en niveau B, alors qu’il sera plus tolérant en niveau D. De même, le décalage admissible entre les bords assemblés sera plus restreint pour les structures soumises à des efforts dynamiques. En pratique, ces tolérances doivent être intégrées dès la conception des assemblages et reprises dans vos DMOS/WPS, afin que les soudeurs disposent d’objectifs clairs.
Une bonne pratique consiste à combiner les exigences ISO 5817 avec celles des plans de fabrication (tolérances dimensionnelles des pièces, jeux de montage, redressage éventuel). C’est un peu comme ajuster plusieurs pièces d’un puzzle : si les tolérances ne sont pas cohérentes entre elles, vous risquez de vous retrouver avec des défauts systémiques, difficiles à rattraper en fin de chaîne. En impliquant dès le départ le coordinateur soudage, le bureau d’études et la production, vous optimisez ce « réglage fin » des tolérances.
Corrélation entre ISO 5817 et normes sectorielles EN ISO 10042
Pour l’aluminium et ses alliages, un référentiel spécifique s’applique : la norme EN ISO 10042, qui définit des niveaux de qualité pour les imperfections des joints soudés par fusion, sur le même principe que l’ISO 5817 pour les aciers. Les projets multi-matériaux (structures mixtes, équipements combinant acier et aluminium) nécessitent donc souvent d’articuler ces deux normes afin de disposer de critères d’acceptation homogènes. L’objectif est que les équipes de soudage et de contrôle ne se retrouvent pas perdues entre des exigences contradictoires.
Dans la pratique, beaucoup de cahiers des charges sectoriels (ferroviaire EN 15085, offshore, énergies renouvelables) précisent explicitement quel niveau ISO 5817 ou ISO 10042 doit être appliqué pour chaque type de joint et chaque matériau. Votre rôle, en tant que fabricant, est alors de traduire ces exigences dans vos DMOS, vos QMOS et vos plans de contrôle. Si vous travaillez régulièrement sur des projets mixtes acier/aluminium, il peut être utile de formaliser un tableau de correspondance interne entre ISO 5817 et ISO 10042, afin d’harmoniser les pratiques.
Cette cohérence entre référentiels évite de multiplier les interprétations et réduit les risques de non-conformités. Elle simplifie également la formation de vos soudeurs, qui peuvent apprendre à raisonner en termes de niveaux de qualité (B, C, D) plutôt qu’en termes de normes isolées. En fin de compte, ce qui importe pour votre client, ce n’est pas tant le numéro de la norme que la garantie que la soudure répond à un niveau de performance clairement défini et contrôlé.
Procédés de soudage normalisés et désignations ISO 4063
Les procédés de soudage sont nombreux et en constante évolution. Pour parler le même langage d’un pays à l’autre et d’une norme à l’autre, l’ISO a défini une nomenclature normalisée dans la norme ISO 4063. Chaque procédé y est identifié par un numéro, parfois complété par des chiffres additionnels pour préciser une variante. Cette codification se retrouve dans la plupart des référentiels (DMOS, QMOS, EN 1090, ISO 3834, ASME, AWS) et constitue un repère indispensable pour structurer votre bibliothèque de procédures.
Par exemple, le soudage manuel à l’arc avec électrodes enrobées est désigné par le numéro 111, le soudage MIG-MAG par 13x (135, 136, 138), le TIG par 141, le soudage sous flux par 12x (121, 122), etc. En intégrant systématiquement ces désignations dans vos documents, vous facilitez la compréhension pour vos équipes, vos clients et les organismes de contrôle. Vous gagnez aussi en clarté lors de la qualification de vos procédés et de vos soudeurs, puisque le lien entre QS, DMOS et QMOS est explicite.
Procédé 111 SMAW et électrodes enrobées selon ISO 2560
Le procédé 111, aussi appelé SMAW (Shielded Metal Arc Welding) ou soudage manuel à l’arc à l’électrode enrobée, reste très utilisé pour les chantiers, les réparations et certains assemblages de construction métallique. Sa grande souplesse d’utilisation et sa capacité à s’adapter aux environnements difficiles (extérieur, accès limité) en font un incontournable, malgré la montée en puissance du MIG-MAG. La norme EN ISO 2560 spécifie les exigences relatives aux électrodes enrobées pour aciers non alliés et aciers à grains fins : classification, caractéristiques mécaniques, propriétés de soudage.
Lors de la qualification de vos DMOS/QMOS en procédé 111, vous devez donc tenir compte à la fois de la désignation ISO 4063 et des exigences ISO 2560 pour le choix des électrodes. Le type d’enrobage (rutile, basique, cellulose), le diamètre, le courant et la polarité influencent fortement la qualité de la soudure et le niveau ISO 5817 atteignable. Un choix inadapté peut se traduire par une porosité accrue, un manque de pénétration ou des difficultés de nettoyage du laitier, avec à la clé des reprises coûteuses.
Dans une optique de management qualité, il est judicieux de limiter le nombre de références d’électrodes enrobées et de qualifier des « familles » de DMOS adaptées à vos principales applications. Vous simplifiez ainsi la logistique, la formation des soudeurs et les contrôles, tout en maximisant la reproductibilité de vos soudures. Là encore, la normalisation vous sert de boussole pour faire des choix techniques cohérents.
Soudage MIG-MAG 135-136 et fils-électrodes ISO 14341
Le soudage MIG-MAG (procédés 135, 136, 138) est devenu le standard pour de nombreuses applications de construction métallique et de fabrication en série. Il offre une productivité élevée, une bonne automatisabilité et une qualité de soudure compatible avec des niveaux ISO 5817 B ou C, sous réserve d’un bon réglage des paramètres. La norme EN ISO 14341 décrit les exigences relatives aux fils-électrodes pleins pour soudage MAG des aciers, en précisant leur composition chimique, leurs propriétés mécaniques et leur classification.
Le procédé 135 correspond au soudage MAG avec fil plein, le 136 au soudage MAG avec fil fourré autoprotégé, et le 138 à certaines variantes avec fil fourré métallique. Le choix entre ces variantes dépend de votre environnement (intérieur/extérieur), de la position de soudage, de l’épaisseur des pièces et des exigences de productivité. Dans tous les cas, vos DMOS et QMOS doivent préciser la référence exacte du fil, le gaz de protection, le diamètre et la plage de paramètres utilisables.
Pour optimiser votre qualité en MIG-MAG, il est recommandé de standardiser quelques couples fil/gaz éprouvés et de documenter précisément les réglages associés pour chaque épaisseur et chaque position. Vous réduisez ainsi la variabilité entre soudeurs et facilitez la qualification des QS selon EN ISO 9606. À l’image d’une recette de pâtisserie, quelques grammes de plus ou de moins peuvent faire la différence entre un cordon régulier et un cordon présentant des projections excessives ou un manque de mouillage.
Procédé TIG 141 et métaux d’apport conformes ISO 636
Le procédé 141, ou soudage TIG (Tungsten Inert Gas), est particulièrement apprécié pour sa qualité de finition et son contrôle précis de l’apport thermique. Il est très utilisé pour les assemblages de tuyauteries, les tôles fines, les aciers inoxydables et les alliages d’aluminium ou de nickel. La norme EN ISO 636 spécifie les métaux d’apport pour le soudage TIG des aciers, avec des classifications basées sur la composition chimique et les propriétés mécaniques.
En procédés TIG, la qualité du gaz de protection, la préparation des bords, la propreté des surfaces et la maîtrise de la torche jouent un rôle déterminant. Un léger défaut de préparation ou de dégraissage peut se traduire par des inclusions ou de la porosité, difficilement détectables sans CND. C’est pourquoi les DMOS en 141 sont souvent plus détaillés que pour d’autres procédés, afin de cadrer toutes les étapes préalables à l’allumage de l’arc.
Pour vos projets exigeant une très haute qualité de soudure (notamment en tuyauterie sous pression ou en structures en inox visibles), le procédé 141, associé à des métaux d’apport conformes à ISO 636, reste une valeur sûre. Il se prête également bien au soudage orbital mécanisé, pour lequel les normes de qualification des opérateurs (ISO 14732) et les QMOS spécifiques doivent être prises en compte. Là encore, ISO 4063 fournit le langage commun permettant d’identifier clairement le procédé dans tous vos documents.
Soudage sous flux SAW 121 pour fortes épaisseurs
Le soudage sous flux en poudre, désigné par le procédé 121 (SAW – Submerged Arc Welding), est particulièrement adapté aux fortes épaisseurs et aux longues soudures rectilignes, comme dans les poutres-caissons, les viroles de réservoirs ou les structures de ponts. Le principe consiste à faire brûler l’arc sous une couche de flux granuleux, ce qui permet des vitesses de dépôt très élevées et une excellente pénétration, avec un minimum de projections et de rayonnements.
Les normes relatives aux flux et fils pour SAW (par exemple EN ISO 14171, EN ISO 14174) définissent les exigences de classification et de performance des consommables. Pour vous, l’enjeu est de qualifier des QMOS représentatifs des combinaisons fil/flux, des épaisseurs et des positions envisagées. La maîtrise de la préparation des joints, du jeu, du suivi de joint et des paramètres (intensité, vitesse, débit de flux) est ici cruciale pour éviter les défauts internes comme le manque de fusion ou les inclusions de laitier.
Bien maîtrisé, le SAW peut offrir un excellent compromis entre productivité et qualité, notamment pour des niveaux ISO 5817 B ou C sur des épaisseurs importantes. Il s’intègre souvent dans des lignes de fabrication automatisées ou semi-automatisées, où les DMOS et QMOS jouent le rôle de « programmes » garantissant la répétabilité. L’identification du procédé par le code 121 dans l’ensemble de vos documents facilite aussi la compréhension pour les auditeurs et les clients internationaux.
Qualification et certification des soudeurs selon EN ISO 9606
Aucun système de norme soudure ne serait complet sans la qualification des soudeurs eux-mêmes. La série EN ISO 9606 définit les exigences d’essai de qualification pour les soudeurs procédant au soudage par fusion des matériaux métalliques. La partie la plus utilisée, EN ISO 9606-1, concerne les aciers, mais d’autres parties traitent de l’aluminium (9606-2), du cuivre (9606-3), du nickel (9606-4), etc. Ces référentiels établissent un langage commun pour attester des compétences techniques d’un soudeur, quel que soit le pays ou le secteur industriel.
Pour votre entreprise, disposer de soudeurs qualifiés selon EN ISO 9606, avec des certificats à jour et traçables, est une condition indispensable pour répondre à la plupart des cahiers des charges EN 1090, EN 15085, EN 13445 ou ISO 3834. Cela rassure vos clients sur le fait que les assemblages ne reposent pas uniquement sur l’expérience empirique, mais sur une validation formelle des compétences, encadrée par un organisme reconnu.
Domaine de validité et variables essentielles en qualification soudeur
La qualification d’un soudeur selon EN ISO 9606 repose sur un essai pratique réalisé sur un coupon d’essai, dans des conditions qui reflètent la production envisagée. Le domaine de validité du certificat dépend de plusieurs variables essentielles : procédé (111, 135, 141, etc.), type de joint (bout à bout, angle), position de soudage, gamme d’épaisseurs, diamètre (pour les tubes), groupe de matériaux (selon ISO/TR 15608). Toute modification significative de ces paramètres peut nécessiter une nouvelle qualification.
Par exemple, un soudeur qualifié en position montante (PF) sur des épaisseurs moyennes d’acier non allié en procédé 135 ne sera pas automatiquement qualifié pour des tubes de faible diamètre en position corniche, même si le procédé reste identique. La norme prévoit toutefois des règles de prolongation du domaine de validité : une qualification sur des épaisseurs plus grandes peut valider des épaisseurs plus faibles, certaines positions couvrent d’autres positions, etc. Encore une fois, la logique est de s’assurer que l’essai de qualification est représentatif des situations réelles de travail.
Pour éviter une inflation de qualifications individuelles difficile à gérer, il est pertinent de définir une stratégie de qualification par famille de travaux, en lien avec vos DMOS/QMOS et vos classes d’exécution EN 1090. Vous pouvez ainsi cibler les combinaisons de matériaux, d’épaisseurs et de positions les plus fréquentes, et vous assurer que vos équipes couvrent l’ensemble du spectre des besoins sans multiplier inutilement les certificats.
Épreuves pratiques bout à bout et angles pour soudeurs EN ISO 9606-1
La norme EN ISO 9606-1 décrit avec précision les épreuves pratiques à réaliser pour qualifier un soudeur acier : type de coupon (tôle ou tube), préparation du joint, position, nombre de passes, méthode de contrôle. Les essais les plus courants concernent les joints bout à bout sur tôle (BW) et les soudures d’angle (FW), car ils sont représentatifs de la majorité des assemblages en construction métallique. Après soudage, le coupon est soumis à des contrôles visuels et parfois à des essais destructifs (macrographie, pliage, traction) ou non destructifs (RT, UT) selon le niveau de qualification visé.
Le résultat de l’essai est consigné dans un rapport de qualification de soudeur, qui précise le domaine de validité et les références normatives. La durée de validité est généralement de deux ou trois ans, à condition que le soudeur maintienne une activité régulière dans le domaine concerné et que l’employeur confirme la continuité de son aptitude tous les six mois. En cas d’interruption prolongée ou de résultats de contrôle insatisfaisants en production, une nouvelle épreuve peut être exigée.
Pour rendre ces épreuves plus parlantes pour vos équipes, vous pouvez les présenter comme un « permis de conduire » du soudage : l’examen se déroule dans un cadre contrôlé, avec un inspecteur, mais l’objectif est que le soudeur démontre sa capacité à appliquer un DMOS donné dans les conditions prévues. Une fois ce permis obtenu, il lui permet de travailler sur un ensemble de configurations similaires, jusqu’à la prochaine remise à niveau.
Passeport européen de soudeur et registre CERTISOUD
Pour faciliter la mobilité des soudeurs entre entreprises et entre pays européens, plusieurs initiatives ont vu le jour, dont le passeport européen de soudeur et le registre CERTISOUD en France. L’idée est de centraliser et de standardiser les informations relatives aux qualifications de soudeurs, afin qu’un certificat acquis dans une entreprise ou un centre de formation reconnu soit facilement vérifiable et valorisable ailleurs, sans devoir tout recommencer de zéro.
Le registre CERTISOUD, par exemple, permet de consulter de manière sécurisée les qualifications de soudeurs délivrées par des organismes agréés. Pour vous, employeur, c’est un outil pratique pour vérifier rapidement l’authenticité et la validité d’une qualification présentée lors d’un recrutement. Pour le soudeur, c’est un moyen de capitaliser sur son expérience et de faciliter ses évolutions professionnelles, y compris à l’international.
En combinant la rigueur des normes EN ISO 9606 avec ces dispositifs de reconnaissance, le secteur du soudage se dote d’un véritable « langage commun » des compétences. Vous pouvez ainsi constituer des équipes polyvalentes, capables de répondre aux exigences des grandes normes soudure (ISO 3834, EN 1090, AWS, ASME), tout en offrant à vos collaborateurs des perspectives de carrière claires et structurées.